用逻辑推理法诊断液压系统故障

武开军

一、引言

液压系统维护中最棘手的问题是故障诊断，系统维护技师在有限的条件下，往往仅凭经验便随意更换元件，就希望能解决现存的故障。这样做很可能既费时又昂贵，并且还很可能给系统带来附带的故障。

采用简单的逻辑推理诊断技术不仅可以大大缩短停车时间，而且还可减轻系统维护技师的劳动强度。要使用该项技术必须满足以下基本要求：

一是正确理解系统中所有液压元件的功能和作用。

二是有一份最新的、完整的回路图。理想状态是有一份最新的回路图、大量相关的手册、所有元件清单、维修登记表、库存备用件清单等。这些东西最好放在机器的附近，以应付突发事件。

三是元件清单应列出所有的元件代一号和每一个元件的制造商名称。

四是操作规程要详细注明操作顺序、油缸的运动速度、马达转速、安全阀和减压阀的调定压力值等。

二、测试设备

1、流量表

最好有一系列的流量表，能够测量大到工厂里最大流量泵的流量，小到最小的排油管内的流量。

2、压力表

压力表应该装在回路中对全局有重要意义的压力测试点上，以便能够较容易地监视极限压力。

3、液压测试单元

修理过的元件在重新安装之前，能用它进行全面测试。

4、监测液压流体污染的设备

可以用它测量流体中杂质颗粒的含量、类型以及是否发生化学变质等。

三、逻辑推理诊断及应用

逻辑推理诊断技术是通过对回路全部故障的症状进行仔细研究，运用逻辑推理方法对出现的故障在回路中定位，其步骤一般为：

1、初始信息

(1)故障产生在何时、何地

所有油缸和马达：一只油缸或马达；低于全部负载的状态。

(2)故障类型

完全停止，速度减慢，有前冲现象。

(3))故障产生的速度

突然(破坏)，逐渐地(普通的磨损)；周期性的。

(4)未经报批的调试已经调试过；调试过某些单元：最近改造或修理过机器。

2、机器的初始检查

检查动力电源和控制电路电源是否接通；检查油位、油的品质、油温；检查油泵是否正常运转；检查过滤器；检查各个测压点的压力，肉眼检查管道有无破损或油液喷出，元件有无外泄。

3、故障诊断

如果故障能定位在回路中的某一部分，那么只考虑这部分就行。如果故障出在整个回路，这种故障肯定是整个回路所共有的。我们可以先从回路中判定特定部分的故障，在这个部分内分析有限的几个元件，接下来对所怀疑的几个元件逐一分析，并判断哪儿个可能导致这种故障。然后对照具体的症状对每个元件逐一分析，把那些调节不当或失效时产生与本故障的症状相似的元件记录下来，之后对作过记录的元件做最简单的原位测试。如果这些还不能断定故障所在，就先拆下你认为最可能出问题的元件并对他们做专门的检查。

四、检修的一般原则与应用实例分析

1、检修的一般原则

(1)在检修机器之前，先检查一下它会影响到的连锁部分或机构；

(2)锁住全部可能在自由状态下下落的油缸；

(3)隔离电源，锁住控制柜；

(4)隔离液压泵，确保它不会偶然启动；

(5)用缝隙出流来缓解压力的系统，要用布盖住缝口，以防油液喷溅；

(6)堵住全部管道末端口和元件接口，以免被污染；

(7)拆卸下来的元件要编号，确保以后方便、正确地安装：

(8)用合适的液体清洗元件，最好用与过去机器中使用的液压介质相同的洁净液体；

(9)用力矩扳手上紧元件，注意不要过紧；

(10)对系统彻底检修后的第一次启动要特别小心。

油缸克服负载做横向往复运动，工作周期为：6～8个循环，小时，每天24小时工作

(1)故障情况

油缸可以伸出，但不能自行缩回，需用其它油缸将其顶回。

(2)初始检查

活塞伸出行程压力稳定：活塞到达行程末端，在电磁阀失电前压力上升到安全阀的调定值；电磁阀得电后，经过短时间的延迟，压力上升到安全阀的调定值。

由于本例是一个简单的回路，可以把整个回路看作一个整体在复杂系统(多缸系统)中，本例可能仅是系统的某一部分。

上表说明了逻辑判断内容。诊断结果：可能是活塞与活塞杆分离。

(作者单位：河南开封技师学院)