设备三级保养制与设备三级点检制发展概论

刘振亚

（河南中烟工业有限责任公司新郑卷烟厂，河南 新 郑 4 51150）

一、设备三级保养制的发展历程

20世纪50年代末，鞍钢在生产管理中提出并实行了“两参一改三结合”的方针，其内涵是：干部参加劳动，工人参加管理；改革不合理的规章制度；实行工人、技术人员、领导干部在生产实践和技术革命中三结合。1960年3月22日，中央领导对此进行批示，随后向全国转发，这就是著名的“鞍钢宪法”。60年代初，大庆等企业在执行“鞍钢宪法”的过程中，形成了以岗位责任制为中心、以操作者为主，对设备进行定期点检和保养的一种群检、群修、专群结合的制度。60年代中期，在总结前苏联计划预修制在中国机械设备生产行业实践的基础上，由济南柴油机厂进一步发展、完善，进而形成了日保、一保与二保、大修的三级保养大修制。

逐步完善和发展起来的设备的三级保养制，体现了中国设备维修管理的重心由修理向保养的转变，反映了我国设备维修管理的进步和以预防为主的维修管理方针的进一步明确。三级保养制是依靠群众、充分发挥群众的积极性，实行群管群修，专群结合，搞好设备维护保养的有效办法。

60年代末至70年代初，日本在美国生产维修制的基础上，吸收英国《设备综合工程学》的精华，并借鉴中国“鞍钢宪法”中“二参一改三结合”的方法，创立了日本式的T P M。日本于1961年将美式P M生产保全引入G E公司，以此为母体开始探索日本式的P M活动，1968年开始确立全体生产和维护人员参与的P M活动，即“全员生产保全T P M”。1969年，日本电装公司首先采用全员生产维修制。1971年T P M正式得到日本设备管理协会(JI P E)的认可，并在日本企业界全面推广。由于T P M首先是在丰田公司的关联供应商日本电装开始的，因此T P M很快在丰田公司普及，继而在汽车产业、机械、半导体等加工组装产业迅速推广，80年代普及到化学、食品、烟草、建筑、陶瓷、石油等装置产业。

在欧洲与美国，工业管理学家认为“两参一改三结合”的精神实质是“后福特主义”，即对福特式的僵化的、以垂直命令为核心的企业内分工理论的挑战。实行群管群修，专群结合，就是“团队合作”。如瑞典的V o l v o汽车公司，为了发挥“团队合作”的效率优势，于1988年开始将“装配线”改造为“装配岛”，使工人不再象从前那样在装配线上重复单一的劳动任务，而是8至10人一组，灵活协作，组装整车。1995年2月1日美国国会开始辩论“团队合作法案”。目前欧美等工业先进国家均已对“全员参与”、“集体协作”予以高度重视，赋予管理以全新的概念。

二、设备三级保养制的主要内容

设备三级保养主要有日常保养、一级保养、二级保养三级。

由于行业的不同，三级保养制的时间周期、内容有很大差别。如在烟草行业，目前设备的三级保养制规定：日常保养为白班保养与准备工作60m in，二、三班保养30m in；一级保养每周末进行，一般2～4h；二级保养每月末进行，一般不少于6h。

三、实行设备三级保养制的要求与意义

实行“三级保养制”，必须使操作工人对设备做到“三好”、“四会”、“四项要求”，并遵守“五项纪律”。三级保养制突出了维护保养在设备管理与计划检修工作中的地位，把对操作工人的要求更加具体化，提高了操作工人维护设备的知识和技能。三级保养制突破了原苏联计划预修制的有关规定，改进了计划预修制中的一些缺点，更切合实际。三级保养制在我国企业取得了好的效果和经验，由于三级保养制的贯彻实施，有效地提高了企业设备的完好率，降低了设备故障率，延长了机械设备大修理周期，降低了设备大修理费用，取得了较好的技术经济效果。

四、设备点检的发展历程

设备点检起源于日本。

1971年日本电装公司Ni pp on D enso在进行P M活动时开始试行点检制，后随着日本设备管理协会对T P M的推进，1985年左右点检形成了较为规范的标准与细则，并在日本企业界得到全面推广。

20世纪80年代中期，国有大型企业开始引进国外先进生产设备和先进管理经验。1985年，上海宝钢在引进全套日本先进设备的同时，也引进了日本T P M管理系统，并派技术与管理人员前往新日铁研习先进设备管理和维修管理方式。1987年2月18日，上海宝钢焦化厂成立了T P M推进委员会，在宝钢推广应用点检、定修等一系列设备管理与维修的方式、方法。

20世纪90年代初、中期，点检定修制在我国各行业开始推广应用。如在烟草行业，1988年中国烟草总公司开始组办设备管理培训班，对国内外的设备管理理论与经验进行系统培训学习，1991年5月6日，河南新郑卷烟厂卷包车间开始在卷接等设备上运用点检制。应用至1995年，Y J14／Y J23、M K9R／P A8R等机型的设备有效作业率平均已达84%以上，为当时全国先进水平。2006年之后各烟草企业也先后采用了点检制。

五、设备三级点检的定义

目前对设备三级点检的定义与做法依所要求的内容、周期、人员等的不同而各不相同。

一般的设备三级点检，是指生产点检、专业点检和精密点检；有的按岗位性质定义为岗位点检、维修点检、精密点检；有的则按人员层次定义为实施班组点检、车间点检、设备管理室点检三级等。

但依此对设备三级点检进行理解与实施则显得过于简单，设备三级点检的内涵是建立在设备三级保养基础之上的人员上的三级、时间周期上的三级、手段上的三级、指导定点维修方式的三级等时空划分上的三级设备管理体制。二者有很强的关联。

设备点检制度是以设备点检为中心的设备管理体制。专职点检人员既负责设备的点检，又负责设备管理，是操作和维修之间的桥梁与核心。点检体系由5个方面组成：岗位操作人员的日常点检；专业点检人员的定期点检；专业技术人员的精密点检；专家的技术诊断和倾向性诊断；技术专家的精度测试检查。

设备点检由操作人员、专业点检人员、专业技术人员、维修技术人员等“全员”的力量，在不同专业和不同阶段协调于同一目标下，使这些各类专业技术的各个层次的人相互配合、协调，形成完善有效的设备管理体系。

日常点检由操作工人按规定标准，以五官感觉为主，每日对设备各部位进行技术状态检查，以便及时发现隐患，采取对策，尽量减少故障停机损失。周点检则是以维修工为主，操作人员为辅，按企业规定标准与要求，以人的五官感觉为主要手段，结合便携式仪表，每周对设备各部进行一次技术状态检查，以规定的符号为标记，指导周检修工作。月点检以技术人员为主，维修人员为辅，按企业规定标准与要求，以专业仪器仪表为主，每月或定期对设备指定部位进行的技术状态检查或判断，指导重点机台（重点部位）的检修工作。

六、实行设备三级点检的意义

设备三级点检强调全员参与、分级进行，实行定点维修，对设备的一生进行管理。它是设备管理与设备维修的基础，是设备管理数据化、标准化、信息化、程序化的重要手段；是提高操作与维修人员的技术修养、维修技能的有效形式；是设备管理与维修发展过程中的模式再创新；是企业实现充分发挥现代化设备的作用，不断提高生产效率，追求费效比利益最大化，增加企业效益的重要方法。

七、正确认识设备三级保养与设备三级点检的区别与关系

设备三级保养与设备三级点检都是分级进行的。设备三级保养是以维修保养为目标，而设备三级点检是为设备维修保养作技术准备。设备的三级保养制源于计划维修、预防维修的需求而先于设备的三级点检；设备的三级点检制度源于T P M的推进，是在以设备三级保养为基础而进行的设备管理与维修制度、模式、方法的再创新。设备的三级保养与设备的三级点检有重合进行的趋势，如有的企业在进行设备三级保养时一同安排设备的三级点检工作，但也存在由于目的不同、手段不同造成的内容与形式上的差异。设备的三级保养是以设备管理员、技术员为指导，以操作工、维修工为主体进行的全员性的维修保养活动；而三级点检制的内涵则是以点检员为核心的设备预防维修检测管理，点检员负责设备存在故障隐患的鉴定判别以及设备维修计划的制定。在理论上，设备保养的范畴要包含设备点检，点检应属于保养的一部分，是为维修保养服务的；但点检由于其专业上的特点、技术上的要求，目前已自成体系。

在人员上：设备三级点检一般是分操作工、维修工、专业技术人员三级进行的；而设备三级保养则是由操作工，操作工为主、维修工为辅，维修工为主、操作工为辅三级进行的，都强调全员参与。但也存在着点检人员越来越专业化的趋势，具有制定维修计划职责。而两套制度的执行者在大部分企业是相同的。

在时间上：三级点检有日点检、周点检、月点检；三级保养则相应有日(班)保养、一级(周)保养、二级(月)保养，都强调按时间周期进行，以此为基础，点检、保养频次也可以作短期与长期上的灵活安排，如班点检、旬点检、年点检等。

在采用工具方面：三级点检依次采用人的感官、简单量具和专业仪器，三级所用仪器工具较为明显；三级保养则相应有三级保养与维修形式上的对应，其对应内容所使用的工具也依次越来越多，越来越专业。

在维修方式上：点检按事后或应急、预防、项修来进行，强调定点检修，动态管理；三级保养则是严格的计划性预防维护，强调维修在保养时要穿插安排、间隙进行，保养中有维修，维修中有保养，三级保养时安排有三级点检时所发现的设备故障隐患处理。

在进行状态上：三级点检有运行点检、停机点检、半解体与解体点检等；三级保养则由于安全的要求，必须停机保养。

在标准与内容上：三级点检与三级保养都有各自独立的标准与内容。保养的级别越高，内容越多，标准要求也高；点检则级别越高，项目越少，标准越高，具体项目的检测内容越多。

新郑卷烟厂在多年的设备管理实施过程中，分别制定了设备三级保养与三级点检的规定、内容、标准及汇总后的跟踪服务、考核制度，形成了以设备机型工程师为主要负责人的三级保养与以点检员为主要负责人的三级点检管理体制。

每周末或月末给机台下发点检卡(目前已采用公司E A M系统)，责任维修人员与机台操作者相互配合，做好设备的日常点检与周点检(每月最后1周的周点检为本月的月点检)，随时随地通过“听、摸、查、比、看”与卡尺以及专业振动、红外等仪器检测相结合，查找设备存在的问题；最后与管理上设备检查、质量检查、安全检查等发现的设备问题汇总在一起。技术人员则做好设备故障档案的记录，对维修项目做分类分析，依此作为制定维修保养计划的基础。设备维修保养的目的是预防为主，无论是班保养、周保养还是月保养，都要结合相应点检所发现的问题，注意避免计划不周、准备不充分而维修不到位，更要注意避免维修过剩，造成生产、备件与人力的三重浪费，这就要求计划性与灵活性相结合。整个过程由分包技术员与分项点检员全程跟踪与考核，严格按照保养与点检规定执行。