CW6180车床尾座顶尖的改造

兖矿机电设备制造厂（山东 邹城 273500) 王 真

随着我厂的不断发展壮大，每年所承接的支架类型和数量也越来越多。如何在生产工期紧、任务重的情况下既能保证产品液压缸质量，又能提高生产效率，已成为了摆在我们面前的一道难题。经过理论分析与现场实践调研，通过对CW6180车床尾座顶尖的改造，进一步提高液压缸缸筒的加工效率，降低返修率。

1.问题分析与解决方法

图1为缸径φ180mm缸筒，生产工艺大体为:下料→热处理→车架位→镗孔→精车→划线→钻孔。卧式车床车架位原加工方法:①车缸筒架位时，用自定心卡盘夹左端，右端采用CW6180车床尾座自制大头顶尖，车两架位。②夹左端架右端中心架，平右端面车倒角。③夹右端架左端中心架，平左端面车倒角。这样，缸筒要经过3次装夹，来回利用3次行车，严重降低了缸筒生产效率与生产进度。此加工方法是以缸筒外圆定位，由于缸筒原材料同轴度超差、热处理后变形，容易造成缸筒壁厚不均匀，精镗时易出现少量面积黑皮现象，产品质量达不到要求。

图1 缸径φ180mm缸筒

如图2所示，通过对CW6180车床设备及其工作原理的研究、理论分析和现场实践证明，改造CW6180车床尾座，在尾座上加装单动卡盘工装 (见图3)，缸筒车架位新加工方法:用四爪撑缸筒两端，以内孔找正，车架位，平两端端面，车倒角。缸筒只需经过一次装夹，利用一次行车，大大提高了缸筒生产效率与生产进度，由于是以缸筒内孔找正，根据内孔余量，调整缸筒同轴度达到要求，保证缸筒精镗后壁厚均匀，从而保证了产品质量。

图2 CW6180车床

图3

2.经济效益

根据我厂的年生产能力，每年按10套支架，每套支架120架，每架10个缸筒需要车架位，则一年需车架位的缸筒10×120×10=12000件。①行车电费:行车每次装夹一次按5min计算，经过对车床尾座的改造，则省去两次行车的装夹，共计12000×5×2=120000min=2000h，行车1h大约12kW·h，每度电按1元计算，则每年共节省行车电费2000×12×1=24000元。②机床电费:车床原加工每件缸筒大约需要15min，经过改造后只需5min，卧式车床1h大约10kW·h，则每年共节省卧式车床电费12000× (15-5)min=120000min=2000h×10×1=20000元。③人工费:原缸筒加工方法，每位职工加工一件缸筒按10元计费，经过改造后，节省了加工工序，缩短了加工时间，每位职工按5元计费，则每年共节省人工费12000× (10-5)=60000元。④杂费:另外还有机床折旧费和刀具使用费每年节省合计大约为20000元。

经过对车床尾座的顶尖改造，总计每年节省费用:行车电费+机床电费+人工费+杂费=2.4+2+6+2=12.4(万元)。

3.效果检查

现场实践证明，通过对W6180车床尾座顶尖的改造，不仅提高了生产效率与生产进度，而且也提高了产品质量和使用寿命，并且已经在批量生产中得到广泛的应用，具有良好的经济效益和社会效益。

4.结语

通过对CW6180车床尾座顶尖的改造，优化了液压缸筒的生产工艺，产品质量得到了保证，生产效率也有了较大幅度的提高，在液压支架液压缸生产中具有一定的推广意义。在此基础上，仍不断探索新工艺和制作新工装的途径，针对研发产品的结构和形式进行适当调整，已适应市场的需求，提高了本厂液压支架的市场竞争力。