冷床拨钢系统缺陷分析及改进

2015-01-01 02:18梁建军
设备管理与维修 2015年11期
关键词:直板冷床补焊

梁建军

(柞水同兴轧钢有限公司 陕西商洛)

一、前言

冷床是轧钢生产中重要的辅助设备。冷床的作用在于将800℃以上的轧件冷却到150~100℃以下,同时使轧件按既定方向运行,在运输过程中应保证轧件不弯曲。由于轧制产品形状繁多相差悬殊,因此,轧钢车间的冷床型式是多种多样的。

同兴轧钢的冷床采用步进式齿条冷床,长66 m,有效宽度8 m,输入装置采用拔叉跑槽的方式,其结构特点:由一组固定齿条,中间以一组活动齿条组成,活动齿条相对于固定齿条做周期性运动,每上下前后运动一次,轧件向前运行一段距离(同兴轧钢的冷床步距为60 mm)。这种冷床的优缺点:优点是冷却均匀,钢材与床面摩擦小,表面擦伤少;缺点是步进机构复杂,床面利用效率较小,设备重量大。

二、冷床输入系统的工作原理(图1)

图1 冷床输入系统工作原理简图

钢经倍尺飞剪剪切后进入冷床,输入系统有3种方式,第一种是裙板式,第二种是管式,第三种是拔叉式;同兴冷床输入系统选用的是拔叉跑槽的方式,优点是结构简单投资少且可靠性 高。缺点是钢材与跑槽的摩擦大,对钢头、钢尾的质量有影响。

工作原理:钢经倍尺飞剪剪切后,通过压送装置进入上(下)跑槽,这时钢的温度大约在900℃,对拨钢系统热胀冷缩影响比较大。钢进入跑槽后,热金属检测仪检测到信号后延时给倍尺飞剪,倍尺飞剪得命令后剪切,飞剪前的摆管在前切提前动作,将剪切后的钢导入下(上)跑槽,同时,在信号传输给拔叉气动电磁阀动作,然后拔叉气缸带动拨叉动作,将剪切后跑槽内的钢拨出跑槽,拨入摔直板。摔直板的作用是对红钢进行校直,剪切后落在摔直板上的钢,在冷床步进机构完成一次步进动作后,向前进一步距,空出的齿槽为下一根空出位置.随着冷床步进的动作,,由摔直板之间的动齿条将落在摔直板上的钢通过步进,托出摔直板,进入静齿条。一边冷却一边步出冷床,经齐头,进入冷床末端的收集槽,由大平托托出冷床,进入冷床输出辊道.输出冷床,同兴冷床的步距为60 mm。

三、故障分析

1.拨叉轴的故障分析

(1)原有设备拨叉轴是实心通轴,且轴与轴承座之间采用的是滑动摩擦(轴套)。在现在的生产过程中产能提高,轧钢节奏加快(产量增加至75 t/h),冷床的温度急剧增高,引起拨叉轴受热后轴向延伸,导致拨叉与跑槽之间的距离发生位移(跑槽间距离为40 mm,拔叉厚度为16 mm)。导致拨叉在拨钢过程中发生与跑槽互相卡死现象,造成钢在跑槽中拔不出去,下一根钢进入后碰上跑槽内的钢,引起飞钢事故,影响正常生产。

(2)受热后拨叉轴与轴套之间的间隙变小,不便于润滑,轴与轴套受热膨胀,拨钢时转动不灵活,甚至产生抱死等现象的发生。另外采用滑动摩擦,摩擦力大,轴套易磨损、损坏,故障率高,且更换费时费力,不利于维修。

2.拔叉轴的改进

(1)改进后的拨叉轴采用的是空心,厚壁无缝管。将冷却水(使用穿水系统的循环水,既能保证水的清洁满足需要,又不增加水源)引入拔叉上、下轴,进行循环,及时带走热量,从而最大限度减小了热胀冷缩带来的负面影响,进而保证了拨叉与跑槽之间的距离,杜绝了因拨叉与跑槽相互卡死现象而产生的飞钢,保证了正常生产。

(2)拨叉轴改用滚动摩擦后,拨钢转动灵活,减轻拨叉轴气缸的负荷。改进前每根拨叉轴需3台气缸,上、下槽6台气缸,每月消耗最少4台气缸,每台气缸2800元,改进前每月消耗约11 200元,改进后两个月消耗1台气缸,节省费用10 000元。

3.跑槽的故障分析

改进前跑槽采用的是∠100型角钢气割焊接制作,在制作过程中容易产生变形,并且变形后不易校正。因产量增加,轧钢节奏加快,跑槽过钢频繁,磨损加快,需要经常利用生产间隙对跑槽进行维护补焊。但在实际维修过程中,补焊的焊接面不能保证一定的水平度,有高低不平现象,致使在生产过程中,钢经常碰跑槽产生飞钢,增加了误机时间,产生了中废,影响了生产,且补焊时需多人分段进行;用焊条补焊成本较高,效果也不好。

另外一个原因是跑槽过度磨损后需要更换,而跑槽安装时全部采用的是焊接,将跑槽与固定支架焊接成整体,更换时要用气割割开更换,工作量大,且定位不准,需要与周围跑槽校正,更换起来费时、费力且效果不好。

改进后跑槽采用的材料是铸铁,整体铸造成型。整体铸造,解决了钢结构件制作容易变形的不良因素,铸铁工件相对于钢件更耐磨,减少了实际生产中的补焊维修时间,为生产赢得了宝贵的时间,并且减少了飞钢现象的发生。

改进后的跑槽,在两边制造了两个便于装卸的吊耳,安装后用螺丝固定,方便快速拆卸、更换,且定位准确,只需稍作校正,即能保证其与周边跑槽对正;不用动用气割,电焊也降低了更换时的成本,节省了更换时间。

4.摔直板的故障分析

改进前公司组织检查冷床摔直板,统计总共安装了110块摔直板,检查有52块摔直板存在问题,主要是移位,错位不正,变形裂缝,固定不牢,有的已经破裂;由于前后V形槽不对齐,轧制好的钢材上冷床后,由于进入冷床钢温在900℃左右,钢是软的红钢,落在摔直板上后,由于摔直板不正,造成钢材弯钢,再经冷却后,已经冷硬,不能校正.在生产中,经常由于冷床产生弯钢,不符合产品要求,导致停机调平摔直板,产生误机和废钢,影响轧钢的生产和产品的质量。

主要原因是改进前所用的摔直板,体积小、薄且重量轻,但在正常生产中,钢从跑槽经拨叉拨入摔直板,对摔直板产生一定的冲击力,从而才能起到摔直板的校直作用。改进前的摔直板采用的是铸铁材料,且相对体积薄,在受到钢长时间的冲击力后,有时会产生裂缝,甚至破损现象,更换所用时间长,而且温度高,不便于操作和维修。原摔直板顶面九槽的是铸造成型,顶面的平直度不好,且高度方向也不加工,每个个体间高度上误差也较大,安装校正时由于个体误差大,安装校正时无法改正,造成110片摔直板V形槽安装时就有一定的误差。

改进后所用摔直板厚度增大,重量增大(由原来的每块90 kg增加到每块200 kg),在生产中钢从跑槽经拨叉拨入摔直板后,摔直板相对增加了抗冲击能力,不但能起到校直钢筋的作用,而且能有效地“自我保护”。摔直板重量加大后,在受到钢的频繁冲击时,不至于发生位移,从而保证了产品质量。

改进后的摔直板采用的是铸钢材料,且厚度增大、耐用,增加了抗冲击力。在受到钢长时间的冲击后,不会产生裂纹、破损现象,延长了使用寿命,减少了更换次数,节省了时间,相对提高了产量。改进后的摔直板,虽然厚度增加,但在摔直板中间预留了一些规则排列的散热孔,及时散热,从而使钢从摔直板步进到齿条后,相对钢温下降的比较快,保证了钢的自动调直,进一步保证了产品质量。改造后的摔直板顶面九槽是加工面,高度上要求底面也加工,并提出了较高的加工要求,为高标准安装提供了保证。

摔直板校正后,都用固定块固定,保证摔直板位置不变化,确保定位牢靠,进而保证了摔直板V形槽的直线度,可保证钢材质量满足标准要求。

四、总结

经过以上有针对性的改进,冷床的拨钢系统满足了生产节奏需求,同时也使得维护相对方便省时。从2012年改造至今,经过几年的运行表明,对拨钢系统的改进是成功的。改进后的设备可靠性增强,故障率明显降低,钢材质量也得到显著改观,满足了年产52万吨的生产能力需求。

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