常用毛皮类产品标准的分析

潘红琴

摘要：

本文介绍了现有的比较常用的毛皮类标准QB/T 1280—2007《羊毛皮》、QB/T 1284—2007《兔毛皮》、QB/T 1286—2007《羊剪绒毛皮》、QB/T 2923—2007《狐狸毛皮》、QB/T 4203—2011《水貂毛皮》和QB/T 4366—2012《貉子毛皮》。以《羊毛皮》标准为例，对有害物质限量、物理机械性能及环保安全性能指标进行了详细的分析，最后对毛皮标准及其检测工作指出了不足，提出了一些建议。

关键词：毛皮标准;分析;建议

1    引言

毛皮服装具有柔软的皮质，独特的色泽，可更换的里衬，不用洗涤、无需熨烫、穿着既保暖挡风又洒脱高雅的特点。随着消费需求的刺激，毛皮加工业迅速发展，毛皮服装品种呈现更加多样化，常见的有：毛朝外纺织里服装，纺织面料毛皮里服装，毛革两用服装。但不管哪种类型的毛皮服装，其质量的好坏取决于制成该服装的毛皮原料。目前，常用来制作毛皮服装的原料有羊毛皮、兔毛皮、貉子毛皮、狐狸毛皮以及水貂毛皮等。不同种类的毛皮，其品质特征是不相同的，毛皮服装的检验及其内容必须与品种相对应。因此，了解不同毛皮标准的理化性能指标和环保安全性能指标，对于毛皮服装的生产者、经营者、消费者以及检测工作者来说，是非常必要的。

2    标准分析

2.1  现状

目前，我国对毛皮及其制品的国际标准和行业标准都不是很多，国家强制性标准仅有GB 20400—2006《皮革和毛皮 有害物质限量》，该标准适用于日用皮革和毛皮产品，不适用于工业用、特种行业用皮革和毛皮产品，对甲醛含量、可分解有害芳香胺染料的测定和指标都有明确规定。

毛皮服装的质量要求需符合QB/T 2822—2006《毛皮服装》的规定，该标准规定了毛皮服装的要求、试验方法、检验规则和标志、标签、包装、运输、贮存。适用于以各种毛皮为主要原料的服装，亦适用于以毛皮为内胆、以纺织品等材料为面料的服装。

另外，以革为面、毛为底这类毛革服装的质量要求需符合QB/T 2536—2007《毛革》的规定，该标准适用于服装用毛革，规定了毛革的要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。

细类的毛皮产品标准有QB/T 1280—2007《羊毛皮》、QB/T 1284—2007《兔毛皮》、QB/T 1286—2007《羊剪绒毛皮》、QB/T 2923—2007《狐狸毛皮》、QB/T 4203—2011《水貂毛皮》和QB/T 4366—2012《貉子毛皮》等。QB/T 4203—2011规定了水貂毛皮的要求、分级、试验方法、检验规则和标志、包装、运输、贮存，适用于各种水貂毛皮。QB/T 4366—2012规定了貉子毛皮的要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输、贮存，适用于各种貉子毛皮。

2.2  质量要求

下面以QB/T 1280—2007《羊毛皮》标准为例，分析毛皮服装对有害物质限量、物理机械性能指标和化学性能指标的要求。其余标准考核的内容与此相差不大。

QB/T 1280—2007《羊毛皮》是对QB/T 1280—1991《绵羊毛皮》、QB/T 1281—1991《羔羊毛皮》、QB/T 1282—1994《山羊毛皮》以及QB/T 1283—1991《猾子毛皮》4个标准的修订，修订后合并为一个标准，且名称改为《羊毛皮》。因而，该标准的范围适当扩大了，即适用于除羊剪绒毛皮以外的、以各种工艺加工的羊毛皮。本标准将羊毛皮产品分为两类，第一类为绵羊毛皮和山羊毛皮，第二类为羔羊毛皮和猾子毛皮。

2.2.1  环保性能

对有害物质（可分解有害芳香胺染料、甲醛含量）按A类、B类、C类分别列出了相应的限量值，见表1。

其中，可分解有害芳香胺染料，按GB/T 19942—2005测定，游离甲醛按GB/T 19941—2005测定，当发生争议、仲裁检验时，以色谱法为准。从表1可看出，甲醛限量在20mg/kg～300mg/kg之间，其中，婴幼儿用品的甲醛含量应≤20mg/kg，成人使用的直接接触皮肤类产品的甲醛应≤75mg/kg，禁用芳香胺染料限量为30mg/kg。

标准对化学性能及其指标的要求见表2。其中，四氯化碳萃取物、总灰分按水分0的结果为准。pH值反映了毛皮类游离酸的含量，一般用于服装的毛皮pH值应在4.0～6.5之间。当pH值<4.0时，需要进一步测试稀释差，稀释差应<0.7。水分及其挥发物按QB/T1273—1991测定，四氯化碳萃取物按QB/T 1276—1991测定，总灰分按QB/T 1274—1991测定，pH值按QB/T 1277—1991测定。

2.2.2 物理机械性能

QB/T 1280—2007《羊毛皮》考核的物理机械性能及其指标，见表3。

规定负荷伸长率按QB/T 1270—1991规定进行，它反映了毛皮服装的拉伸性能，用于服装的毛皮，指标应在20%～60%之间。撕裂力按QB/T 2711—2006规定进行，它反映了毛皮服装的耐穿着性能，是毛皮服装的关键指标。一般服装用毛皮的撕裂力应大于10N。收缩温度按QB/T 1271—1991测定，气味按QB/T 2725—2005测定。色牢度反映了革面及毛被上染料的结合牢度，测试时，取样部位在样品可利用的面积内的任意部位进行。毛皮耐摩擦色牢度按QB/T 2792—2006的规定，在一定的负荷下，测试染色毛皮毛被的摩擦色牢度，干擦26次，湿擦26次。一般的，革面的干擦牢度应≥3～4级，湿擦牢度应≥3级;毛被的干擦牢度应≥4级，湿擦牢度应≥3级。毛皮耐汗渍色牢度，按QB/T 2924—2007的规定执行。毛皮耐日晒色牢度，按QB/T 2925—2007的规定执行。对于貉子毛皮，QB/T 4366—2012还增加了对染色毛皮耐汗液摩擦色牢度的考核，指标≥3级。

2.2.3  感官方面

不同的原料皮，除了理化性能指标和安全性能指标的不同，其生物学特征、生活或生产性缺陷各方面也都存在很大的差异，如毛皮的颜色、光泽、柔软度、弹性、毛的稠密度和成毡性等。而同毛皮类服装，同样或相近的颜色和款式，市场售价也会因感官差异相差达5～10倍，甚至更高。目前，感官质量方面的检验都是在自然光线下，以感官进行检验，并无统一标准。这类检测要求皮板手感柔软，无明显掉毛，嘴吹毛皮表面时毛针如水波滚动一样;皮毛色泽亮艳，毛绒丰满细密，无污垢，皮形基本完整、平展，无制造伤，皮里洁净、无油腻感，厚薄基本均匀，不应有僵板、酥板;要求毛被长短、粗细基本一致，平顺、灵活松散、洁净、不掉毛，无严重浮毛、油毛、结毛，染色牢固，无浮色、无明显色花、色差（特殊效应除外）。

3    问题

3.1  标准不完善

由上述几类标准的首次发布时间和修订时间可以看出，我国毛皮类标准颁布的时间和修订的时间间隔很长，有些甚至经过十余年才修订，出现了严重的老化。而发布的新标准对于市场需求又有滞后性，且数量较少，很多毛皮产品只能参照某一现有的相类似产品标准进行检测。由此可见，我国毛皮类标准已不能很好地适应高速发展的市场经济和国际贸易的需要。科学技术在高速发展，有关部门应当充分利用信息化时代的产物，简化标准修订程序，加快标准修订、制定的速度。譬如，通过网站开辟咨询栏、论坛留言、发帖等手段收集标准使用过程中单位或个人提出的建议、意见、疑问等，由专人进行汇总、解释、答复。当问题积累到一定程度时，再根据需要，适时地组织由生产单位、行业协会、科研机构和学术团体及相关方面的专家等组成标准化技术委员会，参加标准的技术审查工作，以确认现行标准继续有效或者予以修订、废止。这样标准修订才变得及时、简单，标准内容得到及时更新，才能适应市场需求。当现有的标准不能满足当前市场需求，应当及时制定新的标准，保障人民的身体健康和安全、保护消费者的利益、保护环境，促进经济发展。

3.2  检验技术手段落后

目前，毛皮服装的检验工作仍采用对照标样眼观、手摸等几乎完全依靠感官鉴定的方法来完成，不同的检验员，或同一检验员在不同的时间检测，检验结果可能都不同，可以说是受人为因素影响很大，难以保证结果的真实可靠性。这就要求科研工作者开发创新，早日将这一难题攻克。另外，毛皮服装属于中高档服装，其价值也较大，检测机构必须制定有效的受理、交接、返还程序，确保被检验的服装完好无损。例如，受理时对送检的服装进行拍照确认等。检验机构还需要及时了解客户的需求和期望，检验员利用先进的科技手段不断改进检验方法，使毛皮服装的检验水平与时俱进、日益提高。

3.3  质量安全问题

毛皮及其制品的质量安全问题越来越受到各方的重视，国家和国际组织也相继制定了一些质量安全标准，提高对毛皮产品服用安全性能的检测。安全性能主要涉及环保安全指标，如甲醛、禁用芳香胺染料、六价铬等，这些有害物质超标会给人类身体健康造成严重的威胁。但是，目前我国常用的毛皮类标准尚未对六价铬含量有规定，国外相关标准对六价铬限量为3mg/kg。另外，毛皮属于动物性产品，因此有传播病疫的风险，如禽流感、炭疽、寄生虫病、皮肤病等。在生产和加工过程中，还可能受到各种病菌的污染，如金黄色葡萄球菌、溶血性链球菌和嗜中温需氧菌等。此外，杀虫剂、防腐剂、防霉剂的残留问题，也是影响毛皮质量安全的重要因素之一。这些物质的毒性大，难降解，接触皮肤后易被人体吸收，或通过呼吸道、消化道被人体吸收，引起中毒，威胁人体健康。而我国对毛皮中致病菌含量及检测方法、有毒有害化学残留物含量及检测方法、微生物检测方法和毛皮生产安全技术规范等还很不完善。这些都是有关部门迫在眉睫、亟待解决的重要问题，也是今后我们工作的方向和努力的目标。

4    结语

我国是毛皮生产大国，但毛皮服装的质量却令人担忧，要想在国际贸易中占有一席之地，必须保证产品的量大质优。而标准是检验产品技术含量高低、保证产品质量的标杆。目前，我国毛皮服装标准及其检测工作还存在一些不足，需要我们的标准化工作者、检测机构、检验员、科研人员等共同努力，取得进展和突破。

（作者单位：广州纤维产品检测研究院）