2015年茧丝检验技术比对选茧和洁净检验项目实操考核结果分析

毕海忠++++姚方++++袁素荣++++黄晓兰

摘要：本文通过选茧和洁净检验项目的考核结果，分析误差产生原因，并提出了相关措施建议。

关键词：选茧；洁净；问题分析

2015年5月，中国纤维检验局在重庆市举办了茧丝质量检验技术交流比对活动，来自全国11个省份、20家茧丝质量检验机构的近80名技术人员，参加桑蚕干茧和生丝主要检验项目技术交流比对，本文对选茧和洁净两个关键检验项目的比对结果进行分析，以期达到厘清检验误差原因，提高检验水平的目的。

1 选茧项目

1.1 样品制备

技术比对使用样品由中纤局组织，统一采购广西产地的批量桑蚕干茧进行制备，样品的基本茧色为白色、缩皱为中度、茧形为椭圆形、平均粒茧重量0.5340g。批量样品采购后，中纤局组织全国蚕茧检验技术专家组，根据GB/T 9176—2006《桑蚕干茧试验方法》和GWBW40001《桑蚕茧（下茧）实物样照》进行分类遴选。分类后的样品由技术比对考核工作组集中确认，并按各类型比例混合后，采用塑料样品封装保存。考核样品每份重量450g±10g，类型涵盖上茧、次茧、双宫茧、口茧、印头茧、烂茧、黄斑柴印茧，共7类；每个样品各类型茧基本比例（粒数比）为：3.3：1.0：0.5：0.2：1.3：0.1：3.7。

1.2 考核要求

试验条件：GB/T 9111—2006《桑蚕干茧试验方法》规定的选茧试验条件。

试验设备：选茧台、样品筐（篮）。

考核时间：40分钟。

考核方法：按照GB/T 9111—2006《桑蚕干茧试验方法》5.2和相关规定，选出上茧、次茧和各类下茧，并分类数清粒数，记录试验结果。

1.3 评分标准（见表1）

表1 2015年茧丝技术比对考核评分标准——选茧项目

1.4 考核结果

1.4.1 综合成绩

参加考核的共17家检验机构（17人），平均成绩为76.6分，合格率（>60.0分）为88.2%。其中：优秀率（≥90.0分）为23.5%，不合格率（<60.0分）为11.8%。各成绩分布情况见表2。

1.4.2 各类型茧误选率

各类型茧平均误选率7.0%，其中：双宫茧误选率最低，为-0.44%，次茧误选率最高，达43.79%。各茧型误选率情况见表3。

1.4.3 原因分析

1.4.3.1 双宫茧、口茧

为增强考核难度，考核样品中加入了茧形较小、细纹型双宫茧和针孔型口茧，由于考核人员细心程度不足，导致漏选。

1.4.3.2 印头茧、烂茧

对GB/T 9176—2006《桑蚕干茧试验方法》中印头茧、烂茧类型规定的界限不清晰，导致误选。

1.4.3.3 黄斑、柴印茧

对GB/T 9176—2006《桑蚕干茧试验方法》中黄斑茧、柴印茧类型规定的界限不清晰，将其归入了次茧类型，导致误选。

1.4.3.4 次茧和上茧

本次考核中，次茧的误选率最高，主要原因为，现行的GB/T 9176—2006《桑蚕干茧试验方法》选茧试验中无次茧遴选要求，在日常试验中对次茧类型的界限不清晰，导致上茧与次茧、次茧与黄斑、柴印类型下茧混淆，导致误选。

2 洁净项目

2.1 样品来源

技术比对使用样品由中纤局组织，选取江苏、安徽、山东等产地规格为20/22den的生丝进行制备。样品外观形状为白色、光泽、手感程度为中度。批量样品选取后，中纤局组织全国蚕茧检验技术专家组，根据GB/T 1798—2008《生丝试验方法》和洁净标准样照进行评分。评分后的样品由技术比对考核工作组集中确认后，放置在温度（20.0±2.0）℃、相对湿度（65.0±4.0）%恒温环境条件下存放。考核样品为5块黑板样品（50个丝片），洁净分值涵盖100分、95分、90分、85分、80分和75分，共6类；各分值样品比例（丝片数量比）为：2.4：2.2：4.4：0.8：0.1：0.2。

2.2 考核要求

试验条件：GB/T 1798—2008《生丝试验方法》规定的清洁/洁净检验条件。

试验设备：标准物质、检验室。

考核时间：3分钟/块样品。

考核方法：按照GB/T 1798—2008《生丝试验方法》4.2.6和相关规定完成黑板检验中洁净检验项目，记录试验结果。

2.3 评分标准（见表4）

2.3.1 综合成绩

参加考核的共19家检验机构（19人），平均成绩为90.1分，合格率（>60.0分）为100%，优秀率（≥90.0分）为73.7%。生丝级别相同的共15家，占78.9%，相差一个级别的4家（均为低于标准值一级），占21.1%。各成绩分布情况见表5。

2.3.2 各分值误差率

各分值平均误差率19.8%，其中：90分丝片的误差率最低，为1.4%；75分丝片的误差率最高，达94.7%。各分值丝片误差率情况见表6。

2.4 原因分析

2.4.1 90分丝片

90分丝片为生丝洁净检验中一类型（100分样照）糙疵，是生丝洁净检验的基准目光，在此类型丝片的评定目光和尺度掌握方面，各机构均表现良好，相符率达98.6%。

2.4.2 100分和95分丝片

根据GB/T 1798—2008《生丝试验方法》洁净疵点的扣分规定，100分丝片允许的疵点数量为12个，而在实际检验中，检验人员对100分丝片的评判标准掌控过严，100分丝片的判定一般以丝片无疵点为原则，因此导致100分丝片数量降低，导致负向偏差；在100分丝片掌控过严的同时，绝大部分100分丝片均计入95分丝片类型中，从而导致95分丝片数量增加，导致正向偏差。

2.4.3 85分、80分和75分丝片

85分、80分和75分丝片为生丝洁净检验中二类型（80分样照）糙疵，考核情况表明， 各机构对于80分类型的准确掌握存在欠缺，85分和80分丝片界定间存在模糊概念，导致85分丝片数量减少，80分丝片数量增加。同时，对于较低分值丝片类型（75分），由于日常检测中接触较少，在考核评分时采取就高原则。

3 相关建议

3.1 加强日常培训和实操锻炼。选茧和洁净检验项目仍以感官检测方法为主，要求检验人员根据国家标准和技术规范的要求，采用眼看、手摸等传统感官检验方法对样品的形状、色泽、手感、疵点类型及数量进行准确判断，这就需要检验人员在深入理解技术规定要求的基础上，不断加强实操练习和内外部技术交流，达到类型判别准确、操作动作规范、目光尺度平稳的目的。

3.2 改进洁净检验临界丝片分数的确定方法。黑板检验中，洁净检验项目随机选择确定的黑板一面，按照标准洁净疵点扣分规定说明，根据疵点的形状大小、数量多少、分布情况对照洁净标准样照，逐片评分。但是，在实际检测中，经常出现临界分数丝片的界定情况，目前检验人员一般采用扯借的方式进行评分。例如：第1丝片处于90分上、95分下时，评分为90分；第2丝片处于90分上、95分下时，则评分为95分，这种方式疑似采用平均法取得公平结果，但实际检测的随意性强，极易产生系统性误差。根据纤检机构的检验实际分析，在遇到临界分数丝片时，可否探讨采用参考同一丝片的反面进行洁净项目检测，综合考虑同一丝片的正反两面洁净评分情况，确定该丝片最终洁净分数。

3.3 进一步规范黑板检验灯光装置等技术条件。GB/T 1798—2006《生丝试验方法》2.6.1清洁及洁净检验设备（b）规定，“光源均匀柔和地照到黑板的平均照度为400lx，黑板上、下端与横轴中心线的照度允差±150lx”，通过对检验室现有成套灯光装置进行现场检测，黑板部分边沿区域均较难达到标准规定的照度要求，因此，应对黑板检验发光源技术条件和检测校准技术方法进一步予以明确。同时，由于检验人员身高差异而产生检验目光与检测样品角度不一致，从而造成检验误差，因此，应对检验员的视线与检测样品平行度及垂直度进行规范。

（作者单位：毕海忠，中国纤维检验局 ；姚方，湖州市纤维检验所；袁素荣，淮安市纤维检验所；黄晓兰，重庆市纤维检验局）