选煤厂煤泥水系统优化研究综述

魏翔

摘 要：选煤厂在生产运行中当出现细泥积聚，超细颗粒长时间无法沉淀，致使煤泥水絮凝沉淀的效果明显恶化，煤泥脱水效率大幅降低，无法保证生产连续稳定运行。笔者通过研究，提出选择适合的絮凝、凝聚剂产品，调节煤泥水性质，改变处理工艺、应用新设备，可以保证系统稳定。

关键词：煤泥水系统；絮凝；凝聚

当前我国的选煤技术可以为各型选煤厂提供稳定的煤泥水处理循环优化的整个装备和技术支持。当然在选煤厂实际生产中，仍然有部分选煤厂存在污水外排的问题，造成国家环境污染和水资源浪费。其实很多都是技术问题可以解决的，煤泥水系统的正常运行是选煤厂的关键。

在选煤行业中，煤泥水处理和煤炭的洗选加工密切相关，他的发展变化紧密伴随着煤炭分选加工的发展变化，随着市场对选煤产品要求愈加严格，选煤工艺的愈加复杂，以及水资源的愈加珍贵和环境保护标准的愈加苛刻，煤泥水处理已成为整个选煤工艺中涉及面最广、投资最大、最复杂、最难管理的工艺环节。通过实践发现，提高对煤泥水处理工艺控制力度，不仅能有效的控制其他工艺环节，而且能更好的掌握生产成本，提高选煤厂的经济效益。

一、煤泥水系统工艺现状

某选煤厂投产以来，随着原煤产量的增加及煤质变化以及选煤技术的发展，不断地引进新技术、新工艺。结合该厂实际和市场对产品的需求，对选煤厂进行改造，先后应用煤泥浮选技术和加压过滤机脱水设备，提高精煤回收率、降低精煤产品水分，洗选工艺得到日趋完善。但在生产运行中发现大量的细泥积聚，超细颗粒长时间无法沉淀，致使煤泥水絮凝沉淀的效果明显恶化，煤泥脱水效率大幅降低，无法保证生产连续稳定运行。

二、造成循环水水质恶化的主要原因

原生煤泥含量高，随机抽取月综合报表中煤质指标，对原煤、原生煤泥、浓缩机入料的粒度、灰分的数据进行分析，初步了解煤泥水系统的基本信息。 经过分析可知此时进入浓缩机的物料中<0.045mm的细泥的产率为53.85%为主导粒级，含量较高。 经过一段浓缩后，较大的颗粒沉淀回收，大量的细颗粒进入到二段浓缩，造成细泥积聚，影响絮凝效果。这是煤泥水恶化的主要原因。

三、改善方法

（一）选择适合的絮凝、凝聚剂产品，调节煤泥水性质

确定絮凝剂（聚丙烯酰胺）样品后，分别配合石灰、聚合氯化铝、石膏、明矾等凝聚剂产品进行试验，通过对药剂的用量、沉降速度、压实效果、透光率等现象的综合效果分析，发现了石灰与聚丙烯酰胺联合使用时的压实程度最好，沉降速度与澄清度效果也较好。

（二）改变处理工艺，实现尾煤脱水

通过生产工艺调整，将一段底流引致高频筛入料，高浓度的物料，在筛面沉积形成料层，料层对后续料浆产生过滤作用，水透过料层，而小于筛缝的颗粒被滤层挡住，从而实现细小颗粒的脱水，随着料浆的不断给入，料层很快增厚，在振动筛分的作用下，进一步压实脱水，降低筛上物的水分，满足销售要求。实际通过参数的对照，使用高频筛进行一段底流的处理，效果明显优于使用卧脱。

（三）采用高效隔膜压滤设备，确保煤泥的回收

根据用户调研和实际考察， 采用“景津”节能高效快速系列箱式隔膜自动压滤机应用于尾煤处理，该机具有设备结构简单、操作简单、处理效果好等特点。

（四）更改压滤机程序，使系统更加灵活

压滤机投入使用初期，出现卸料速度快，运输刮板、溜槽无法满足生产需要，造成压刮板堵溜槽事故。由于滤板在松开的过程中，分组进行拉开，根据本厂压滤机需要实现同时压尾煤和精煤的情况，在保证卸料速度和运输设备承载能力的前提下，将设计分组拉开板数尾6板更改为4板，并通过更改程序的方法更改排料间隙时间（压尾煤时间为“+180”，压精煤时间为“+90”），满足生产需要。

四、结论

（一）优化煤泥水系统流程，在保证产品水分的情况下，简化设备使用

（二）降低尾煤水分，提高尾煤处理率

通过压滤机的更换，增加尾煤脱水面积，在有限空间的基础上，单台压滤面积增加100m2，大大提高尾煤处理的速度。

（三）创新压滤操作程序控制，实现一机多能，确保产品指标

众所周知，煤泥水是由煤跟水构成的，煤泥水的性质跟煤的特性有关系又和水的特性有关，并与它们之间相互影响相互作用。比较煤泥水特性的主要参数有粘度、浓度、灰分等化学性质还有煤泥的粒度，这中间，煤泥粒度组成在比较大程度上决定了煤泥水沉降过程中的轻重程度。通过采用压滤机更改程序的方法，在短短几分钟内实现滤板拉开速度的调节，方法简单易行，浮选精煤、最终尾煤脱水均能达到规定要求。

参考文献：

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