机械加工工艺中的技术误差问题研究

臧蛟

摘要：在机械加工工艺中不可避免的会出现一些误差，这些误差类型多种多样，非常复杂。误差的产生会严重的影响机械加工工艺的精度和质量。因此有必要加强机械加工工艺中的技术误差控制以提高精度和提升产品质量。本文分析了机械加工工艺的常见技术误差，最后提出了机械加工技术误差的防范对策。

关键词：机械加工工艺；技术；误差

不同的机械加工产品，对机械加工技术和要求有所不同，因此在机械加工中要结合产品的用途和规格去控制机械加工工艺，从而提升产品的使用性能。机械加工的精度是机械产品质量的重要体现，它不仅会影响机械零件的外观，更加会影响其使用寿命。在生产中任何一个工艺环节出现了问题，均可能会影响机械零件的精度。所以在零件加工中，要确保各个工艺的精确性，有效减少误差的产生。

一、机械加工工艺技术流程

机械加工工艺技术流程是指一个普通的原材料，通过一系列的加工工艺后，最终成为零件的过程。在加工的过程中，机械加工人员首先会明确零件加工的方法、加工中涉及到的工艺流程、加工中所需要的工人数量等，然后制定加工方案，在加工方案中，加工时间、加工工艺、加工数量、加工人员等都是非常重要的内容。在机械加工中，加工方案是组织生产的重要技术文件，是工厂计划调度与生产准备的重要依据，也是改造、扩建车间、工厂的基本技术依据。

机械加工工艺技术是一种针对性和适用性很强的加工技术规范，可以说一种类型的零件都有相对匹配的机械加工工艺技术，如果两者之间无法实现匹配，那么最终生产加工出来的零件就可能是次品，难以投入使用。在零件的加工中，通过机械加工工艺技术，可以按照相关需求改变零件的性能，如零件的质量、尺寸及形状等。在机械加工工艺技术的运用过程中，需要依据一定的参数标准，作为加工的重要参考，如果脱离了参数支撑，那么零件的机械加工将变得不科学。

二、机械加工工艺的常见技术误差

（1）定位误差。在进行零件加工中，定位误差出现原因主要有两个，分别是定位副加工不准及基准不重合所致。因此在进行零件加工中就必须重视定位基准的参考，尽量选择正确的几何要素进行，当所定位的基准与设计基准不相符时，会出现基准不吻合的误差。定位副有两部分构成分别是工件定位面和夹具定位原件，如果定位副间或者定位副制造两者之间的配合有异常，则会导致出现零件变动，最严重的问题也就是出现该定位副的加工不准确误差大小。通常是在调整法加工零件中出现这种情况，但是试切法则不会出现类似问题。

（2）机床制造误差。在机床制造中，最常见出现的误差类型主要为：导轨误差、传动链误差以及主轴回转误差等等。其中导轨误差的出现主要是在进行机床制造中，其主要部件相对位置和运动肌醇出现异常，在制造过程中精度对其机床成形后的位置关系具有直接影响。机床导轨误差在机械加工中影响的情况一般为：在水平面及垂直面会出现导轨直线度误差，另外也有可能会出现在垂直面上的导轨平行度误差。由于传动链在运行中不断的磨损，从而影响传动链运转中产生的差距进而影响制造和装配过程。由于平均回转轴线和主轴的实际回转轴线存在一定的差距，从而产生主轴回转误差，会对零件制造产生直接影响，轴承运转磨损和同轴度误差均会增加主轴回转误差。

（3）加工器具误差。加工器具误差是指在进行道具及夹具应用中出现的误差，夹具使用情况对加工位置具有直接影响，产生这种误差的原因主要是由于操作过程没有准确掌握夹具、刀具的使用标准与规范，同时夹具与刀具在机械加工过程也会产生正常的磨损，因此而产生的数据误差必然是需要考虑在操作规范中的，所以一旦忽略了这个因素就会直接产生加工器具误差。

三、机械加工技术误差的防范对策

（1）减少生产加工的直接误差。减少直接误差是降低机械加工技术误差的重要措施，部分直接误差是可以通过预防来降低的。例如在机械加工中，由于受到热度和相关力度的影响，轴车会产生一定的变形，为此可以进行轴车对切，并以走刀的反方向为对切方向，这样就能充分的利用弹簧的性能来防止轴车变形。如果加工的零件比较薄，可选择在在工件处在自由状态时进行加固，使得平整板和环氧酯充分结合，将工件用吸盘磨平，不仅加强了工件刚度，同时降低了工件两端磨削作用，减少生产加工的直接误差。

（2）填补和补偿误差。在机械加工中有些误差是不可避免的，但是能够通过适当的方法来降低这些误差，这个时候就可以用到誤差填补法。具体来说就是充分的研究原始误差的发生原因，并通过增加材料的方法实现误差补偿和填补，最终实现降低零件加工误差的效果。例如为了填补机床误差，必须适当的降低机床丝杆之间的螺旋距离，适当低于标准值从而在装配时补偿了预加拉伸力的影响，产生正应力来补偿误差。另外还可以通过一定的设备来定期产生压力，从而减少机械工件受热，维持丝杆螺距的稳定，但应注意这种方式也会产生一定的原始误差。

（3）灵活采用误差分组。在机械零件的加工中，有时部分工艺已经非常成熟，而且精度控制良好，但是在下一个工序加工半成品的过程中往往由于精度太差出现了严重的定位误差或者复映误差，从而降低了零件的精度。而单独提升这一工序的加工精度存在很大困难，常常需要较大的经济投入，这个时候就可以采用误差分组的方法，将毛坯或者半成品以误差为标准进行分组，然后分组分批次的进行生产和加工，通过调整道具和工件位置等减少操作难度，减少整个批次零件的误差，有效的控制工件的尺寸分布。

（4）减少温度变形。当前控制温度变形的主要方法为冷却液，以此来降低工件的局部温度，实现降低工件变形的目的。道具的温度变形控制就可以采用冷却液的方法，从而使得道具快速散去热量，并减少切割导致的摩擦热。对机床热变形控制的方法有很多，从热源角度分析可以减少机床和热源联系，也能通过润滑剂来降低产热。从散热来说冷却液是最有效的措施，还能够在热量出现较大的部件安装散热装置，从而来减少温度形变造成的零件生产误差。

四、结语

总之，机械加工工艺中存在的技术误差，对加工精度及质量具有严重影响。所以在机械加工工艺的控制中就必须加强对工艺技术误差的重视，找出误差原因，采取必要的误差控制方法，从而不断的完善机械加工工艺，提升机械产品的质量和使用寿命，确保机械加工工业的健康发展。

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