重汽济南动力的智能制造实践

作为集团的二级公司，重汽济南动力的销售、技术、产品订单、售后服务，全部是由集团整体负责。而重汽济南动力只负责发动机生产、质量改进、售后服务，以及其他一系列工作。

首先是机加工方面。因为中国机加工水平相对还是差一些，影响发动机产品质量的主要还是铸造和机加工环节一些关键零部件的生产。为了提高产品质量，他们在项目之初就引进了德国生产线，西门子控制系统具有很高的自动化程度，对机加工实施了整线的监控，以及生产数据的统计分析。现在，管理人员能够在办公室看到整个生产线的工艺布局和每台设备的运行状况。

信息化建设工作是跟着整个生产线的建设同步进行的，也就是说设备到厂，包括工艺布局到厂，一步一步跟进，整个信息化工作都是总体分步去实施的。以前，在技术领域有一种说法是技术先行于技术标准，而在重汽公司却有一个问题，就是所有设计都在集团。虽然这样可以集中力量办大事，但设计和制造是存在差异的，而这种差异是设计人员看不到的，只有到了现场才会发现。这样一来，每次设计都会有错误，工艺上、设备上、产品、库存、采购等等方面都存在问题。在实施MES系统的时候首先要解决这个问题，就需要在集团和数据之间做一道闸，每天进行数据对比，发现差异之后会通知到技术人员，至于差异是由技术人员根据现场情况做判断，这样就避免了工艺上的错误。

以前，配送人员手里的一些数据，在设计报告当中是体现不出来的，所以每天做配送计划的人员必须把计划导出来形成一个表格，然后把这些数据导入形成最终的装机明细再发布出来，这个工作他们每天要做4个小时。

后来重汽济南动力就开始提前着手做维护，另外，比如产品的进气门、出气门、左支架、右支架，这些在实际装机过程中必须使用一个厂家，这些特殊情况都需要提前维护。技术人员很轻松地能够实现从设计到制造的转变，对他们整个生产提升很大。

其次是采购方面。在这方面重汽济南动力做了很多工作，其实最终的解决办法相对还是比较简单的。就是为供应商提供了一个电子商务平台，后台数据会和MES系统打通。供应商登录这个平台之后可以实时看到自己订单到重汽济南动力的情况、库存，以及合同信息，同时发票登记也实现了网上结算。这样一种简单的方式就解决了重汽济南动力和供应商的交互问题。用统一的标准给供应商统一发放打印软件，这样一方面给供应商提供便捷，另一方面在管理上也会相对比较规范。

另外，在与供应商合作过程中，重汽济南动力会给供应商提供几个单据，比方说包装上的统一标签。这项工作一方面保证了数据的准确性，另一方面也大大提高了物流收货的效率。因为以往经常出现的情况就是众多车辆会在仓库排队等待装货，物流很麻烦。另外，系统也会给每一种物料到货形成质检单。依据质检单，双方能够比较准确地看到每一笔货的到货情况和未到货情况，也便于采购人员和供应商交流，提高订单完成的效率。这种方式不仅提高了物流效率，另外一方面也促进了生产有序性。

再次是物流。对生产来讲最主要的就是能夠实现一种精准协同的物流配送，来保证生产的有序进行。物流可能主要关注两个方面，一个是时间，一个是数量。

接下来是现场管理。因为发动机生产400多种零部件，而且整个发动机在售后过程当中会出现各种各样的问题。特别是数据采集这块，发动机装备过程是很严密的，现场用的很多数据采集很复杂。每一台发动机到货之后会将信息写进系统当中，之后会把信息读出来，提示每台装机的指示，这样就保证了装配工人能够简单地看到本机位的装机状况，一旦出现错漏系统就会报警，防止错漏装状况。

以前，在往回追溯的时候是没有任何数据支撑的，所以经常会遇到被假赔、误赔的情况，很多不良厂商包括用户会拿假件向重汽济南动力索赔。如今，由于建立起了产品追溯体系，这样的事情就越来越少了。

最后是监控。在生产过程当中，MES要求透明化生产，这种透明化不仅仅体现在数据上，还要体现在生产过程当中。这种监控体现在各个方面，甚至包括财务数据的监控。这些数据从工位级、车间级、工厂级，逐级采集，逐级透视、监控。生产数据的汇总使得整个生产过程实现了透明化。整个系统的应用应该说在几个方面有了很大提升，一个是生产的效率，第二是实现了双向质量追溯。

在姜琦看来，智能制造的基础是制造执行系统。他觉得，我们国家的智能制造实践还是更侧重于产业。大家谈得最多的还是ERP，但实际上对制造单位来讲车间级透明化生产是最重要的，实现这一点的最重要手段就是制造执行系统，也就是MES。