精益文化在企业管理实践中的应用

马永武++易鑫++黄伟杰++李川

中图分类号：F270 文献标识：A 文章编号：1674-1145（2017）02-000-02

摘 要 精益文化是日本丰田公司为了彻底消除浪费，保证产品品质，提高生产效率而形成的一套成熟的思想和文化，作者通过讲述许继仪表的精益之路，证实了精益管理在企业管理的价值。

关键词 精益文化 精益导入 精益落地 精益成果

精益文化是日本丰田公司为了彻底消除浪费，保证产品品质，提高生产效率而采取一系列的措施和工具，经过长期的精益实践，逐渐形成一套成熟的思想和文化，现在在世界各国都有广泛的应用。

精益文化包括精益生产、精益设计、精益采购、精益物流、精益服务等五个方面，贯穿于企业的全过程。随着市场经济的深入，市场竞争的加剧，企业进入微利时代，传统的粗旷管理已不能适应市场竞争的需要，企业必须从粗旷型向精益型转变，许继仪表公司当然也不例外。

许继仪表隶属国家电网许继集团有限公司，是国家大型国有企业，自从2008年国网集中招标以来，许继仪表因为技术先进，服务优良而挤身国内电表行业前五名，产值逐年增长，11年产值6个亿，12年产值8个亿，13年产值10个，14年产值12个亿，15年突破14个亿，随着产值的逐年增长，内部管理的矛盾也日益突出，主要表现为：

智能电表、智能终端的大批量定制式生产与交付速度、交付质量的矛盾日益明显；周转慢、存货多、交期长，整体运营效率低；产品质量稳定性差、过程能力低；仪表员工科学做事的方法和职业化素养，还需培养与训练。

一、精益文化的导入

为了彻底解决仪表公司内容管理的矛盾，响应国网公司和集团公司精益化管理的要求，2011年3月，许继仪表公司导入精益管理系统，建立由总经理任精益项目经理，精益管理推进办主推，业务单元主管执行的三级管理体系，先后请丰田公司精益专家，台湾精益专家，国内著名的改善公司专家来公司举行一系列培训、咨询、现场指导、实施精益项目带动等活动，经过一年的努力，培训员工30多场，培训人员500多人，有60多人通过大黑带考试，80多人通过黑带考试，120多人通过绿带考试，实施精益项目22个，许继仪表公司是集团公司内第一家通过全球改善咨询集团5S铜牌论证的单位，公司内从思想观念到员工行为，从生产现场到办公环境都发生了巨大的变化，一场轰轰烈烈的精益变革就这样开始了。

二、精益文化的落地

许继仪表的精益战略是：

以精益文化建设和团队凝聚力提升为核心，以过程精益六西格玛管理和精益研发实践為手段，以生产效率提高、过程质量稳定和产品技术升级为目标，全面提升员工职业能力和企业核心竞争力，构建许继仪表“智慧制造系统”，实现精益企业转型。

为了确保许继仪表精益战略的实施，精益文化的落地，许继仪表公司采取了一系列措施和方法。

（1）围绕“四个卓越”（卓越绩效，卓越流程，卓越团队，卓越现场），遵循“五大主线”（精益推进与管控，精益学院与人才培养，智慧制造系统，精益交流平台，精益文化建设），同时开展“5S星级论证”专项活动，旨在培养一支精益队伍，建立一种精益文化，打造一个精益企业。

（2）成立精益学院，先是请专家来培训，然后由学员中学习优秀者自己开发课程，结合自己学习与实践的体会，来培训新的学员，以此达到教学相长、共同进步的目的。公司要求每个职工每年接受精益培训不能低于40个学时，否则不能入级晋级，并纳入KPI考核，记入档案。公司真正变成一个学习型公司，每周都有精益培训，管理者见面就问：您有精益项目吗？您参加精益培训了吗？四年来，共培训200多场，培训1300多人次，培养精益讲师骨干40多人，开发精益培训课件50多个。

（3）成立智慧工程中心，由30多位技术专业人员组成，对生产节拍进行测算，对生产布局进行改善，为了达到自动化、少人化的目标，与国内著名的自动化公司合作，研制单项自动化线5条，三相自动化线2条，完成自动化组装工装，自动化测试工装，自动化老化工装30多个，目前，许继仪表的自动化线不仅是自用，还在对外输出，为兄弟单位，为电表同行进行智慧输出。

（4）建立以部门主管精益KPI考核为牵引的持续改善机制，在全公司范围内创建持续改善的精益文化。全公司各领域全员改善，5年来完成自主改善共5602项，年人均改善5条以上，2011年，精益改善创效益542万，12年精益改善创效益903万，13年精益改善创效益1316万，14年精益改善创效益2894万，15年精益改善创效益3058万。

三、精益成果的价值

1.精益管理的价值：

许继仪表公司自从精益文化导入，实施精益管理，5年来，取得了丰硕成果，具体情况如下：

2.一条自动化生产线的价值。

（1）年产值及利润：3800只×200天×220元=1.672亿元；按照毛利20%计算，年创造利润0.3344亿元。

（2）提高生产效率；

生产效率将由原来的最高68只/天/人提升至316只/天/人，提升4.6倍。

（3）人员减少直接节约费用：

按照设备使用10年计算，可节约人力成本创造直接经济效益为10（年）×51（人）×6（万元）=3060万元。

精益管理是提高质量，降低成本，提高生产效率的有效管理工具，是实现中国制造2025，实现工业4.0的必经之路，导入精益文化，实施精益管理能产生巨大的经济价值和社会价值，有很强的适用性。