汽车车身钣金件的修复技巧与实施要点研究

2017-04-26 22:39欧玉君
科技创新与应用 2017年8期
关键词:汽车车身实施要点损伤

欧玉君

摘 要:汽车车身钣金件在其运行过程中起着非常重要的作用,甚至保证这驾驶员和乘客的安全,因此,文章对汽车车身钣金件的修复技巧与实施要点进行了详细分析,对汽车的安全运行提供了根本保障。

关键词:汽车车身;钣金件;损伤;修复技巧;实施要点

1 汽车对车身及钣金件的技术要求

对于汽车的车身来说,一定要保持端正,左右对称部位之间的高度差异应该控制在40mm以内,并且两侧不允许有其他物体突出,车身应该干净整洁,保证各个部件的完整性,使其牢固的连接在一起,为汽车的安全行驶提供一定帮助。另外,汽车后视镜要看准角度、位置进行安装,避免镜面存在变形的现象,使驾驶人员能够清楚的看见车身侧后方50m以内的情况,防止事故的发生。汽车的车门、车窗要保证能够启动、关闭方便,不允许出现自启动的现象,在行车时要确保门窗不会出现振动的现象。门锁一定要坚固可靠,尤其是封闭式的驾驶室,一定要安装安全性能高的门锁,驾驶座椅也要选择舒适性强、安全牢固的座椅,最好可以前后进行调整[1]。

2 汽车车身钣金件的修复技巧与实施要点研究

2.1 汽车钣金件修复技巧与实施要点

(1)外力挤压、撞击弯曲修复。汽车在遭受外力撞击、挤压时,其钣金件会出现弯曲的现象,发生这种问题的原因有很多种,意外事故造成的损伤是最常见的。通常情况下,遭受撞击、挤压部位附近的弯曲情况是最严重的,而且特别明显,其他部位的变形情况属于轻微程度,只有在检测工具的作用下才能明确变形的实际情况,有时也可以在观察钣金件周围部位的基础上对变形情况进行判断。如果是车身的框架、柱以及梁等部位出现了变形现象,可以采取撑位法进行修复,作用于撑拉方向的力应该与变形方向的力反向。比如,某辆汽车右前方由于受到撞击而出现了下榻的现象,导致右门框、风窗框的右前角存在变形问题,汽车车门无法顺利闭合。造成变形问题的主要原因是汽车门框右上角的撞击,只要将撑位器放在门框右上角和左下角中间,转动手柄,伸长两端的螺旋杆,汽车右上角的撞击下榻现象就会慢慢恢复,风窗框和门框也会逐渐被修复。在利用撑位法进行汽车侧身框架、柱以及梁的修复时,一定要在车身钣金件和撑拉工具之间放上垫板,避免汽车再出现新的损伤。

(2)外力撞击、挤压撕裂修复。由于外力挤压、撞击,会导致汽车车身钣金件出现撕裂的现象,如果情况不严重,可能只是钣料错位,如果严重的话,就会导致钣料损失,也就是我們常说的 肉。在进行撕裂修复时,情况不严重的话可以先将撕裂的地方理平,之后进行焊接,如果条件允许,最好使用CO2气体保护焊的方法,将焊口修理平整,测量其是否存在延展性凸起的现象,必要情况下可以采用凹凸性损伤的修复法进行修复。如果撕裂情况比较严重,即 肉,应该按照撕裂的形状、程度等情况,思考是否需要挖补或更换新的钣金件[2]。

(3)外力撞击、挤压褶皱修复。受外力撞击、挤压,汽车还会发生褶皱、凹凸的现象,轻则金属不会出现延伸现象,即弹性变形,重则金属会出现延伸现象,即塑性变形。对于汽车车身而言,只要是露在外面的钣金件都有可能发生褶皱、凹凸性损伤。对于凹凸性损伤而言,可以采用锤击法、顶拉法进行修复。如果凹凸性损伤比较小,可以将垫铁垫在凹处最低部位的相反面,通过锤击的方法改变垫铁位置;如果凹凸性损伤比较严重,可以直接将垫板垫在凹陷部位的背面,使用撑拉工具将其撑起。为了节省人员的撑拉力,必要情况下可以将凹陷部位加热到暗红色,而且在顶出时还要对回弹现象进行考虑,避免出现矫正过盛的现象。如果在凹凸表面有比较大的延展性凸起,可以将延展处的金属适当收缩,提高凹凸损伤的修复水平。对于褶皱损伤来说,可以在褶皱处施加与撞击力相反的外力,将褶皱撑开,使其转变为凹凸性损伤,之后采取凹凸损伤的修复方法展开修复。

2.2 汽车车身道修复技巧与实施要点

(1)车身收缩整形。在汽车车身壳体冲压件的一部分受到外力撞击、挤压之后,金属晶格就会出现畸变、错位的现象,甚至会达到塑性变形的程度。为了将变形的部件修复到原始状态,要将伸展的部分进行收缩,即收缩整形,具体工艺流程如下所示:在焊炬火焰的作用下对伸展中心进行加热,直到呈缨红色为止,但是要注意不能将钣料烧穿或熔化。伸展中心的加热范围要根据其伸展程度而确定,如果伸展程度比较大,那么加热的范围就会大一些,如果伸展程度小,即直径在15~30mm之间,加热范围就会小一些。在加热之后,要及时敲击红晕区域的周围,使其向加热中心收缩,从而实现金属组织的收缩。敲击过程中可以将适合的垫铁垫在被敲击部件的背部,先用木棒敲击,待冷却之后用铁棒敲击。要对敲击的力度进行控制,如果敲击力度过大,会导致已经收缩的部分又变的非常松弛。只收缩一处如果不能实现整形的效果,可以重复上述的方法对多个点进行收缩,在每次加热收缩的过程中都要开展敲平校正工作[3]。如果是轻度伸展,在加热之后不需要进行敲击,只需要用冷水冷却即可。

(2)车身褶皱修复。汽车车身在碰撞之后会导致冲压板料出现不规则褶皱的现象,在实际的修理过程中,如果条件允许,可以采取撑拉法进行修复,之后将其敲平。如果条件不允许,需要将汽车车身进行解体,在车下面进行修理。褶皱修复的要点为:要将褶皱从里面撬开,使死褶变成活褶,之后加温,利用锤敲击活皱的突出之处,使其慢慢伸展开,恢复到原始状态。比如,某汽车车身右面受到撞伤,导致出现褶皱,主要可以通过以下方法进行修复:首先,将汽车的大灯圈、灯座拆下来,用一段比较合适的垫铁垫在大灯孔的内侧,卡在灯孔的弯边。同时,将钢丝绳的一头固定在垫铁上,另一头固定在树桩上,之后倒行拖拉,使车身褶皱得到有效的修复;其次,将翼板卸下,放到工作平台上进行修复。在焊炬加热的作用下加热死褶,并用撬具将其撬开,使其得到一定程度的缓解,之后按照这个流程,加热一段,撬开一段;再次,将翼板放置在平台上,并使其凹面向上,从一侧进行活褶的修复和敲平,敲击时,一定要充分发挥垫铁的根本作用。待里侧的褶皱全部敲平后,翻转翼板,从外面开始敲击,使褶皱实现完全伸展;最后,将翼板重新装到车上,利用手锤、垫铁对其进行全面的修复。在修复灯孔时,要先正圆、后整边,大概修复完整之后,对两侧的情况进行对比,并利用加热法收缩伸展部位,从而实现的车身的修复。

(3)车身撑位复位。在开展车身的撑位复位时,要对汽车的损伤情况进行认真分析,图1是汽车车架变形检验的流程,可以通过对角线测量方法来检测车身、驾驶室以及发动机室的变形情况。从检测结果中我们可以看出哪个部位的变形情况比较严重,哪个部位的变形情况属于轻微的。因为汽车在受到碰撞时,受外力作用的位置和方向不同,力的传播情况也不同,所以导致的变形程度也不尽相同。在车身变形特点和变形程度的基础上,我们确定撑位部位和所施加力的大小,如果只是局部的轻微变形,在关键部位施加一个与原始受力方向相反的外力,就可以使变形情况得到修复。但是,由于汽车车身的面积比较大,容易遭受大面积撞击,这时如果采用一点撑位显然是不适合的,不仅仅因为拉力过大会导致钣金件撕裂,还有一点是因为,虽然这种方法能够使变形部位得到一定程度的改善,但是会使没有变形的部位出现变形情况。因此,在进行撑位复位时,一定要使用专业的工具,按照相应要求施加外力,有效的修复变形情况[4]。

(4)驾驶室损伤修复。如果汽车车身受到局部撞伤,在没有涉及到骨架变形的情况下,可以通过敲击的方法来进行修复。在必要时,可以使一些专门工具,如特别形状的垫铁、鹤嘴锤等。如果汽车骨架遭受撞击时已经出现变形的情况,这时应该充分结合骨架校正和外壳校正,使其能够同时进行。如果可以将外壳轻松拆下,也可以单独进行校正。在驾驶室遭受撞击非常严重的情况下,不能对其进行直接的校正,可以将车身的局部进行分解,随后再校正。如果变形的范围比较大,可以将焊点外层分片取下,校正之后再统一安装,同时,还要注意材料是否会出现收缩变形现象,避免给后续的安装带来一定的难度。

(5)车门与驾驶室调整。在进行汽车车门的调整时,可以先调整上、下门铁链之间的距离,使其保持在适合的距离,确保车门能够随意转动,之后再开展下面的调整工作。调整车门时,要认真观察车门前后两条立缝的上下间隙是否均匀,如果间隙的不均匀,就说明门铰链、固定板出钣料弯曲,导致车门出现下沉情况,可采取有效措施进行校正。汽车车门与门框下横梁之间的间隙应该控制在5~6mm左右,防止在汽车运行中由于磨损使车门发生下沉现象。同时,应该合理调整车门和驾驶室门框的外平面,确保汽车能够安全运行。在调整好车门之后,应该调整止冲器,使其芯头和对位准确,启停灵活,如果发现存在启停不灵活等问题,可以在止冲器滑块上面添加润滑油。一旦我们发现汽车车门和驾驶室门的前后两条上下立缝一致,但是顶缝合底缝之间的距离比较大,这多半是驾驶室变形造成的。这时要对止冲器在芯子里面的位置进行分析,如果止冲器较低,说明驾驶室下沉,可以采取撑拉工具进行修复[5]。

3 结束语

综上所述,对于一辆汽车而言,其车身、钣金件等是非常重要的一部分,如果在运行过程中受到一定的损伤,会对汽车的运行安全性造成嚴重的影响。因此,我们必须要对汽车车身钣金件的损伤修复引起重视,采取有效技巧确保汽车的安全运行。

参考文献

[1]张劲.浅谈汽车车身钣金修复技术[J].湖北农机化,2013,02:54-55.

[2]陈在宁,张湘衡.汽车车身结构和维修技术解析(四)[J].汽车维修与保养,2015,04:101-103.

[3]王飞.汽车钣金的拉伸修复分析[J].科技传播,2012,17:175+145.

[4]张俊彦.浅谈汽车钣金的拉伸修复[J].科技致富向导,2013,12:62.

[5]祝金辉.汽车钣金拉伸修复分析[A].海南省机械工程学会、海南省机械工业质量管理协会.2016年海南机械科技学术年会论文集[C].海南省机械工程学会、海南省机械工业质量管理协会,2016:2.

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