浅谈公锥在作业现场的灵活性运用所引发的思考

兰山+李娜+宋三军

摘 要：公锥是一种常规性的管类内捞工具。尽管相对于其它可退式管类内捞工具，公锥的第一选择性地位较低，但对于一些较为特殊的打捞，用公锥加以灵活性的运用，却有出其不意的良好效果。通过一些现场施工实例，使我们认识到，面对老油区日益复杂的生产现状，如果能够对一些常规的打捞类、施工类工具甚至于一些施工工艺，进行充分的认知理解，并根据不同的施工井况进行灵活性、合理性的运用，就可以使一些看似麻烦的生产问题迎刃而解。

关键词：公锥；灵活性运用；思考

一、引言

在各种修井作业中，打捞作业约占2/3以上。而井下落物种类繁多，形态各异，归纳起来主要有管类落物、杆类落物、绳类落物、井下仪器工具类落物和零部件等小落物。针对不同的落物的特点有许多种常规性的打捞工具，而公锥就是专门用于打捞有孔类管类落物的内捞式工具。尽管相对于其它可退式管类内捞工具，如倒扣捞矛、可退式捞矛等，公锥的第一选择性地位较低，但对于一些较为特殊的打捞，用公锥加以灵活性的运用，却有出其不意的良好效果。

二、公锥的结构特点

公锥是长锥形整体结构，可分成接头和打捞丝扣两部分（如下图所示），它主要通过对油管、钻杆、套铣管、封隔器等有孔落物的内壁进行造扣实现打捞。这种工具具有结构简单，操作容易，加工及维修保养简便的最大优点。

公锥最重要部位的是打捞螺纹。打捞螺纹按牙尖角分为螺纹牙尖角为55°，螺距为8牙/英寸的和螺纹牙尖角为89°30′，螺距为5牙/英寸两种类型。第一种类型的公锥目前小修使用较多，其优点是由于螺纹牙尖角小，更易于吃入落鱼内壁，所需造螺扭矩也较小。缺点是由于牙尖角小，所以螺纹强度低，不适于打捞材质较硬、韧性较大的落物。第二种类型的公锥由于增大了螺纹牙尖角，加大了螺距，从而提高了打捞强度，能承受较大的造扣扭矩及提拉负荷，对于材质较硬、韧性较大的落物打捞成功率高，缺点是打捞时相对的造扣扭矩也大。主要技术规范见表一。

三、公锥在作业现场的灵活性运用实例及分析

实例一：2011年某小修队在临14-斜33井施工时，因司钻起下管柱过程中操作不当，单吊环致使2000米φ73mm油管断裂落井。该井套管内径101.6mm，打铅印分析判定鱼顶已弯曲并缩径，其最大开口为φ42mm。施工人员针对现场情况，选用GZ86-1公锥，通过造扣打捞后倒扣换鱼顶的方式，倒出油管16根，然后用JKLM90接箍捞矛入井打捞，成功实现一次捞获全部落井油管。

分析：针对上面这类落物的打捞，常规思路是选用捞筒类工具进行外捞。但由于该井套管内径仅为φ101.6mm，适于φ73mm油管的外捞工具外径尺寸大，最小的都在φ110mm以上，且落鱼与套管环空间隙过小，常规外捞方式不可能实现。如果进行内捞，一般内捞工具的打捞杆体都在φ50mm以上，不能够进入φ42mm的鱼顶内腔，唯有利用公锥挤压造扣的工作原理可适合该井打捞。而由于鱼顶为油管本体，强度低，如果打捞后直接上提2000m油管柱，大负荷的上提拉力极易撕裂油管，使事故复杂化。该井施工人员首先利用公锥挤压造扣的特点，吃入较小落鱼内腔，实现打捞后灵活运用倒扣的方式倒出破损鱼顶，更换为完好的打捞鱼顶，为下步一次性成功打捞奠定了基础，取得了良好的施工效果。

实例二：2015年某小修队在商1-15注水井施工，該井多年未动管柱，且原井管柱底部有大直径封隔器及注水配件。拆井口后发现，悬挂器连接螺纹腐蚀严重，内腔严重结垢。常规提升短接无法进行丝扣连接。施工人员经分析后选用GZ105-1公锥地面造扣打捞悬挂器内腔，试提正常解卡后正常起出原井管柱，正常转入下步施工。

分析：多年未动管柱的注水井，且底部有大直径工具，极易存在卡钻可能。如果选用滑块捞矛打捞，虽然简便，可是一旦管柱遇卡，经大力上提后，无法退出工具，从而会使下步施工变的更为困难。公锥可以通过挤压造扣与井内管柱建立连接，且抗提拉能力强。一旦不能解卡时，也可顺利倒扣退出工具，防止施工困难化。

四、启示与结论

通过以上案例可以看出，公锥虽然是一种常规性的内捞工具，但是通过对其结构、性能以及打捞特点等的理解，在作业施工现场进行灵活性的运用，得到了很好的、其它工具所不能达到的施工效果。目前包括临盘油区在内的许多老油区，施工井况日益变得复杂，生产难度也逐步增大。有些施工中、生产中遇到的难题，或许仅仅依靠现有的工具、工艺而进行常规性的操作很难满足高标准的施工要求。由以上公锥在现场灵活性运用的案例，我们也可以举一反三，对于一些常规的打捞类、施工类工具甚至于一些施工工艺，如果能够进行充分的认知把握，根据不同的施工井况进行灵活性、合理性的运用，就可以使一些看似麻烦的生产问题迎刃而解。

参考文献：

[1]万仁溥等.《采油技术手册》.北京：石油工业出版社，2005

[2]《钻井测试手册》.北京：石油化学工业出版社，1978

[3]马颖丽等.《GB/T9253.2-1999》，全国石油钻采设备和工具标准化委员会，1999