用精益生产理论分析船厂普遍存在的七大浪费

江家忠

(南京金陵船厂有限公司，江苏南京210015)

0 引言

精益生产方式为制造业提供了卓越的创造价值流程。精益生产方式率先在汽车制造领域得到广泛运用，丰田公司更是把精益生产做到极致，取得了巨大成功。精益生产理论对装备制造业产生了深远的积极影响。相比于汽车制造业，造船工业对精益生产方式的研究不够充分，长期处于粗放的管理模式，改进的空间巨大。本文应用精益生产理论探讨造船过程中的七种浪费现象，希望能对造船企业降低成本，追求卓越有所帮助。

这里所说的浪费是广义上的浪费，也就是精益生产方式(丰田生产模式)中对浪费的定义，即超过客户需求的、生产所必需的任何设备、材料、场地及人工都是浪费。除了我们平常所指的不能成为商品的材料、零件、部材、外购外协件、成品、能源等是浪费以外，还包括所有不增加商品价值的加工、动作、方法、行为和计划。具体地讲浪费有七种表现形式，分别是制造过多的浪费、工作停顿的浪费、搬运的浪费、施工过程中的浪费、库存的浪费、动作的浪费和质量返工的浪费。本文以国内某年产值45亿人民币的中型船厂为例具体分类说明。

1 制造过多的浪费

按照适时生产(just in time)的要求，上道工序应当适量、准时、准确地向下道工序提供中间产品，凡是下道工序不能立即领用的中间产品都是制造过多的浪费。其主要表现形式就是上道工序生产的构件、小组立、管托盘、各类舾装件等下道工序并不急用，造成大量堆积，生产流程停滞，场地占用。过量生产带来了材料、设备、能源、人工、财力等资源的提前使用，使制造周期变长，现场工作空间变大，先进先出的物流变得困难，产生额外的码堆、整理、搬运费用。

造成制造过多的原因主要有:生产计划不准或计划未被严格执行，生产人员过剩或工种结构配备不合理，设备能力过剩，信息反馈有误等。

2 工作停顿的浪费

上班时间没有实际工作的都算停顿的浪费，包括有主动不作为的浪费和等工待料的浪费。其主要表现为到岗时间晚，离岗时间早，上厕所、打电话、聊天时间长，走动时间长，工序衔接不上观望等待等。根据对小组立班组进行的小样抽查结果发现:总共观察2 430 min，有效工作时间为1 406 min，浪费时间1 024 min，浪费比例达到42．1%。如果照此浪费比例，简单地计算一下该厂全年的浪费，该厂去年实际用工为2 961．5万h，浪费1 246．8万h，折算成金额为2．18亿元。

产生停顿的原因主要有:

①生产线布置不当，物流混乱;

②工具设备保养不当;

③工序生产能力不均衡;

④配送不及时不配套;

⑤生产计划安排不当;

⑥天气原因。

3 搬运的浪费

搬运是运用设备使材料、零件、产品发生移动的过程。搬运是生产过程中必要的环节，但是按照浪费的定义，搬运作业本身并不能增加产品的价值，船东不会因为我们把物件搬运十次而多付一分钱，因此严格地讲，搬运作业都是浪费，必须降到最低。事实上该船厂现场有很多不必要的搬运作业。比如:设置了专门的半成品放置区，凭空多了物件进出的环节;部材配送的流程不畅，使物件移动迂回反复，距离拉长;分段从东到西，然后再回到中部船坞;因为计划随意调整，使已经送到位的部材、分段产生二次、三次搬运;设计修改或质量缺陷，使已经送到外场的构件需返回内场重新制作;一次能送到位的物件由于责任心不强，没有到位，产生二次搬运;未集约运输，大车送小构件运输工具不合理;把铲车当作运输车使用，铲车是上下料的设备，不是运输车，运输车应该使用电瓶车等。该厂一年在搬运过程中发生的包括油费、更换轮胎费、维修费及运输人员工资等共计1 049．1万元。

4 施工过程中的浪费

因技术(包括工艺技术与精度误差)不足所产生的不增加附加值的施工环节都是浪费。比如:下料精度不良造成装配的困难;装配误差造成焊接量加大;标准缺失造成的焊缝过度打磨;冷加工外板飞边太多;因焊工技能不足造成焊角普遍超高;喷涂漆膜超厚;工艺设计造成的吊车无作业移动、油压机空程过长等。

施工过程造成的浪费也是极其惊人的，如:

该厂去年除去涂装作业以外的专职打磨工一共2 312人，产生劳务费用1．04亿元，全年使用磨头和砂轮片费用共计630万元，而这里面大约有70%都是浪费的，金额高达7 700万元;全年漆膜超厚分段达到85．4%，超量使用油漆大约18．8万L，价值约422．6万元;全年超量使用焊材大约 30%，价值1 476．8 万元。

产生施工浪费的主要原因如下:

①初始加工精度不良;

②工艺落后;

③标准化作业不彻底;

④工序安排颠倒;

⑤模具设计不合理。

5 库存的浪费

所谓库存是指材料、零件、半成品等物件长期滞留仓库，包括库存在制品。过多的库存会造成不必要的搬运、堆放、查找、防护等行为;使先进先出的作业难以达成;损失利息和管理费用;库存物价值减少或变成呆滞等;占用厂房造成多余工作场所、仓库建设投资的浪费;增加管理信息化的难度等。

产生库存浪费的主要原因如下:

①“怕出问题”的心态，视库存为当然;

②批量船顺带施工;

③设备能力配置不科学;

④呆滞物品未及时盘库处理;

⑤信息不畅。

6 动作的浪费

所谓动作的浪费是指额外的、不必要的、重复的，以及较慢的动作所产生的浪费，包括无效的抬起、放下、移动等。其主要表现在工作时过多地换手作业，可以采用工具或设备的操作而使用手去握、持、压等作业，动作程序不当造成的重复动作，寻找物件的动作等。比如:该厂电焊工都是左手拿面罩，右手抓焊钳，左手拿面罩这个动作就是浪费，完全可以用头戴式面罩解放左手。

衡量动作是否经济应遵循以下原则:

①减少动作数量;

②追求动作平衡;

③缩短动作移动距离;

④使动作保持轻松自然的节奏;

⑤尽量降低动作等级，减少动作限制;

⑥避免动作吃力，利用重力和惯性;

⑦双手并用，手脚并用。

产生动作浪费的主要原因如下:

①作业工位配置不科学;

②设定的作业标准不合理;

③专业工装欠缺;

④专业培训不够。

7 质量返工造成的浪费

质量返工产生的施工行为毫无疑问都是浪费，这带来材料、人工、能源、设备、场地等多方面的浪费，必须坚决予以杜绝。该厂在质量返工方面的浪费也是很大的。全年缺损件增补费用112万元，售后服务产生人民币76．8万元，美金21．4万元;因施工变形产生的水火矫正共计消耗69 951 h，产生费用553．2万元。

产生质量返工浪费的主要原因如下:

①品质过程控制预检验欠缺;

②施工人员技能欠缺;

③检验方法与基准不完备;

④控制点疏漏;

⑤设备、模具精度不足。

8 结语

如上所述，该船厂一年可以直接计算出的成本浪费已经超过3．3亿元人民币。在船价跌入最低谷的今天，成本压力可想而知。极高的成本让船厂盈利困难，经营陷入困境。船厂唯有全面推进精益生产方式，按照JUST IN TIME方式组织生产，以“彻底清除浪费”为基本思想，以5S管理为抓手，更新观念，用反对一切浪费现象的态度去审视我们的生产过程，细抠每一个环节，充分发挥人、物、设备的能力，发现问题及时改善，不断挤压浪费空间，才能实现可持续发展。

［1］ LIKER J K．丰田模式精益制造的14项管理原则［M］．北京:机械工业出版社，2016．

［2］ 筱田修．不良品防止对策［M］．北京:东方出版社，2011．

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