Refrigerator Production冰箱配件企业的精益生产之道

文_赵艳丰

Refrigerator Production冰箱配件企业的精益生产之道

文_赵艳丰

目前，国内冰箱产业的市场规模已经突破1000亿元大关，这为广大冰箱配件企业带来了巨大商机。如何抓住商机来扩大经营规模？作为企业运作的源头——产品的精益生产就变得尤其重要了。

杜绝浪费是精益生产的核心内容，冰箱配件企业要通过有效的方法来减少等待的时间和消除不增值的活动，由此达到彻底消除浪费的最终目的。针对D公司在生产开发过程中存在的主要浪费点，笔者提出如下解决方案。

精益生产，是一种思想，更是一种哲学，它的精髓是杜绝“浪费”，即消除一切不必要的环节。这种思想，可以广泛地应用于制造业的生产领域，达到用更短的时间和更少的精力为产品增值的目的。本文以D公司为案例，来深入谈谈冰箱配件企业如何杜绝生产浪费，走上精益生产的道路，希望能带来借鉴。

一、D公司的生产浪费问题

D机电有限公司成立于2003年，专业生产冰箱、冰柜等制冷设备的丝管式蒸发器、散热器产品，在业内比较知名。话说，生产过程中的浪费一般不容易被察觉到，D公司从表面上看，好像一切都是按部就班的依照流程来完成生产开发任务，但深究起来并不是那么回事。在生产开发过程中存在着非常典型的、极大的浪费，笔者主要从以下6个方面来谈一谈。

（1）提前开发

提前开发主要表现为：产品在没有确定的阶段，就过早地生成开发结果。这会造成极大的生产成本浪费。

确定产品的性能参数是生产设计的第一步。D公司很多工程师在设计开发蒸发器产品的时候，为了让产品能够在质量上有保证，会增加很多的关键特性尺寸，表面上看是设计开发更扎实了。但其实不然，这样大大的增加了模具设计部门的难度，模具的设计精度提高了，相应的成本也就上去了。而这些没有必要的关键特性尺寸，其实在客户实际应用中并不是关键的，也就是说并没有给客户带来价值。等到客户的参数确定下来后，往往会发现并不是自己原来想象的。所以，项目开始时就设定性能参数完全是主观臆测，这样常常会造成错失市场机会、大大浪费成本，严重的还会造成质量缺陷等问题。

（2）等待

等待是生产开发过程中非常普遍和典型的浪费，比如D公司的工程师要等待老板的批复，要等待采购在供应商方面的回复，等待客户的确认，等待验证的结果，等待系统的响应，等待上一开发流程的结束等。每个部门的“壁垒”，会使流动的信息被阻塞掉，出现了信息滞留的现象，这也是造成等待的主要原因，我们具体从以下两方面看一下。

（3）复杂的流程

每个企业都为自己有一套完美的流程而感到自豪，他们会觉得只要按照标准的流程执行就一定会万无一失。而实际情况恰恰是这些“完美”的流程让公司没有了快速反应的能力。举例来说，D公司有个蒸发器的报价项目，客户要3天拿到报价，销售人员会把客户的信息给到应用工程师，应用工程师会在系统里填上资料。发送设计需求给工程团队，工程团队准备物料清单和报价图纸，然后发给报价团队。报价团队收集客户信息、物料清单和报价图纸，然后算出价格给销售工程师。销售工程师把拿到的价格在会议上去讨论看是否可以通过，然后报价给客户。整个流程大概要2个礼拜的时间，远远的大于客户的期望值。

（4）顺序化开发

在D公司发生的状况是：生产部门常常在等待工程部门的生产设计完成后，才能参与进去。生产部门并不参与它的开发工作，这样就使很多的经验教训无法在设计之初就完全避免掉。这种开发设计流程完全是顺序化串行的，对于信息的流动是纯粹的单向流动而不是多向流动，大量的等待也就这样产生，大大的减慢了生产开发的进程。顺序开发会导致大量的质量问题，因为项目的时间一般都非常的紧急，当生产部门在等待上花费太多时间的时候，相关部门只能粗制滥造的去应付客户的需求，然后是大量的退货和返工，形成恶性循环。

（5）重新设计

生产开发过程中的重新设计，主要是因为初始设计错误、设计缺陷而引起的产品结构变更。我们要知道，设计开发能力是冰箱配件企业竞争力的核心体现，对于生产开发来说，一方面要开发对的产品，另一方面是第一次就做对。

D公司的生产开发工程师对于产品的完美度要求非常高，从而造成产品设计看起来很完美，但一到营运部门去小量生产，就会问题频出。其产生的原因是生产开发工程师迫于生产开发周期的压力，没有切实的进行每个阶段的设计审核，或者是设计审核没有邀请到相关的制造工程师来参与。生产开发工程师自己就决定继续设计下去。例如，在设计过程中需要用到特定的螺丝进行蒸发器的固定。开发工程师就认为稍微留点空间就够了，但是在实际的生产中需要更大的空间才可以。所以只能是重新去设计预留空间，而其他的端子的位置都要做相应的调整，这将又是一个巨大的工作量。

（6）精力浪费

精力浪费主要表现为很多重复的工作，比如电子邮件的乱发，让最后看的人要花费非常多的时间才能了解整个事情的来龙去脉。还有重复填写信息方面的浪费非常普遍，如果再来新人，问题就更加复杂，口口相传的技巧往往会产生更大的信息浪费。

当工程总监要了解一个项目的信息时，工程师需要给组长、工程主管、工程经理、工程总监逐级汇报。正常情况下在每个汇报的过程中将会有近一半的信息丢失掉(有研究表明最好的老师也最多一次将30%左右的知识传授给学生)。当信息传到工程总监那里时，项目状况偏差就会很大，也可能因此而做了错误的决定。于是工程总监更多的时候会找到相关的工程师直接了解情况，工程师只能准备好材料，有时是很完整和漂亮的PPT去汇报。造成了时间和信息传递的极大浪费。

二、杜绝浪费问题的精益生产之道

杜绝浪费是精益生产的核心内容，冰箱配件企业要通过有效的方法来减少等待的时间和消除不增值的活动，由此达到彻底消除浪费的最终目的。针对D公司在生产开发过程中存在的主要浪费点，笔者提出如下解决方案。

（1）协同的并行工程

很长一段时间，D公司的生产开发过程基本上都是串行工程，即完全按照：设计评估→设计验证→详细设计→过程设计→实验验证。下一个阶段一定要等到上一个程序完成后才开始进行工作。由于早期考虑不够完善，设计变更也非常的频繁，一味的串行，只会使产品的开发周期会越拉越长，使得生产开发节奏远远跟不上客户的需求。

D公司经过深刻反思后，开始实行精益生产思想：做到信息同步，开发同步，团队协作。在设计开发的初始阶段，就请各个不同功能部门的人员(如生产，制造工程，质量，销售，采购，项目经理)来参加设计审查。而各个部门的开发设计工作也在同步进行，比如在产品结构设计的同时，制造工艺、模具设计部门同步进行工装夹具及模具的设计开发。当产品设计完成是，这些部门的设计工作已经完成了70%～80%，大大缩短了生产开发的周期。并且在设计开发的过程中，可以同时为产品设计提供非常有用和专业的意见，及时的进行产品结构的调整。

（2）工程更改流程优化

生产开发中的工程更改是非常普遍的，有来自客户的变更需求，也有来自内部工厂的。D公司之前的工程更改流程非常的繁杂，无论什么样的工程更改都需要每个相关部门的签字，算下来一个工程更改方案大概要有20个左右的人签字，浪费了大量时间。

为了使工程更改更有效率，D公司将工程更改分为：客户需求、设计结构更改、工艺更改、材料更改、其他等类别，并有发起人及工程主管去确认每个工程更改需要那几个部门签字。而不需要签字的部门在工程更改完成只通知到就可以了。比如在设计初始阶段的结构更改，在发起人评估不影响到装配的前提下，只要在工程部内部批准发行就可以了。当然如果遇到大的设计变更，需要投资10万元以上的项目，则需要将销售和财务部门包括进来，并且需要地区总监去批准。

在启动工程更改流程的时候，变更发起人会评估需要哪些部门，哪些人参加。会召集相关的部门人员参加评估会，一般会议通知要提前3天以上发出，以便与会的人员可以有时间去做相关的可行性评估。变更发起人会在会议结束时让相关的与会人员集中签字，省去了会后再到处找人去签字的过程。这个方法也使各个部门在参加会议之前会做充分的准备工作。

（3）工程仿真

计算机仿真技术的应用在精益生产中具有里程碑式的意义，能大大缩短生产开发周期。D公司在精益生产的改革中充分运用工程仿真技术，譬如可以仿真出金属的疲劳极限，正压力等性能参数。工程仿真的速度远远大于物理测试的速度，比如你今天有个新的设计方案，将做好的3D模型放到系统里去做应力分析，第二天上班就可以看到仿真结果，而物理测试从样品到测试结果要至少半个月的时间。随着仿真技术的不断提高，仿真出来的结果和实际产品测试出来的误差在10%～15%之间，已经能非常准确的反应出设计的可靠性。

（4）标准化

生产开发过程中的标准化能大大提升产品的一次开发成功率，减少开发过程中时间和精力的浪费。随着技术的提升，原来看似完美的标准，可能也会被时间淘汰，我们要时刻不忘去持续改善，才能使生产开发尽善尽美。在D公司标准化主要体现在以下方面：

比如，在蒸发器的生产开发过程中，对于材料选择，结构的设计，测试规范都应有明确的标准化设计指南。工程师在开发产品的过程中会依据现有的标准化设计指南，去选择适合客户需求的材料和设计测试方案。

D公司跟市面上大多的冰箱整机厂都有合作，而各家整机厂对冰箱蒸发器的要求有时差别比较大，销售工程师在推广产品的时候常常不知道各家的规范要求，使不适合的产品用到整机厂。D公司就各大冰箱整机厂的技术规范依照机械、电气、环境方面进行了标准化整合，形成一本标准化设计指南，这样做给D公司带来了如下好处：

①可以培养熟悉各家整机厂规范的专家工程师，当其他工程师遇到类似的问题时，只要去找相关规范的专家就可以了。

②非常方便对各家整机厂的规范比较。冰箱整机厂家不是蒸发器、散热器方面的技术专家，而D公司是这方面的专家，可以通过不同整机厂规范的比较，分析出客户的需求是否真的合理。

③对标准化设计指南的及时更新和维护，可以省去很多寻找资料信息的过程和消除时间浪费。

（5）培养精益人才

人才分为通才和专才两种，很多企业喜欢通才，什么都懂，但什么都不太精通。而D公司更喜欢培养各个方面的专才和专家。在生产开发设计中成立SME(Special mechanical engineer)团队分别为塑壳，金属，电镀，模具，装配，包装团队。当要做项目和技术攻关的时候，这些跨部门的专家团队成员就可以从自己的专业观点提出有建设性的建议。省去了很多工程师寻找各类信息的时间浪费。各个专家团队会定期为生产开发工程师提供相关培训。

三、实施精益生产的经验

D公司的精益生产策略的实施还是比较成功的，通过精益生产的执行，消除了生产开发流程中的主要浪费，从而降低了开发成本，缩短了开发周期，提升了产品质量，提高了生产开发的一次成功率。自2017年初实施精益生产后，其半年的产值也较去年同期增加了21.5%，效果显著。笔者将其经验总结如下：

①坚信精益生产是消除浪费，提高效率，增加企业价值的有效方法；

②建立完善的精益思想培训体系；

③让全体员工参与到由点及面的精益改善；

④充分运用先进的技术来优化生产流程；