单机架六辊可逆轧机轴向推力轴承烧熔原因及解决对策探讨

张海军

摘 要：随着社会经济的不断发展，科学技术水平的不断提升，有力推动着轧制工艺的改进与机械制造水平的提升，高精度的单机架六辊可逆轧机得到了迅猛发展与完善。但轧机长时间运行后，会出现轴向推力轴承烧熔情况，因而会对此领域生产造成较大影响。本文首先指出了轴向推力轴承烧熔的原因，探讨了减小轧制轴向力的有效方法，以此为单机架六辊轧机辊轴承寿命延长提供思路。

关键词：六辊可逆轧机；轴承烧熔；原因；对策

中图分类号：TG334.9 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2018）09-0035-01

单机架六辊轧机由中国一重集团设计并制造，该公司在冷轧控制技术方面，处于国内先进水平。因轧机在板型控制能力方面比较强，工作辊轴承、轴承座受力经常会出现变化，因而易引发轴承烧熔事故。本文针对以轴承安装与维护为着眼点，以轴承座附件滑板的安装精度及轧辊的磨削精度检查为出发点，剖析轧机轴向力产生的原因，提出具体的解决措施。

1 轴承烧熔部位的具体分类

从调试到实际生产，轴承共烧熔76组，据相关统计得知，辊传动侧轴承烧熔一共有6组，其余均为中间辊操作侧轴向推力轴承烧熔及工作辊，其在整个烧熔总量中的占比达92.4%。以中间辊、工作辊操作侧轴承烧熔为中心进行分类，共有9组为中间辊烧熔，62组为工作辊操作侧烧熔。在整个操作侧烧熔总量中，中间辊操作侧占比为15.5%。通常情况下，如果工作辊上有轧辊交叉系统，或者是轴向位移系统，运用TDIK轴承组合，能够预防径向轴承对轴向负荷的吸收。两个位于外圈的弹簧系统，会使没有负荷外圈置于轴承滚子上，防止滚子出现歪斜情况，而于轴承座与法兰之间，通过薄金属片的使用，能够调节弹簧行程。

2 轴承烧熔原因及对策

2.1 对润滑缺乏重视而造成轴承烧熔

共有4组轴向推力轴承烧熔，究其原因，主要是因为轴承维护技术欠佳，对轴承润滑缺乏足够重视，对轧机油气润滑系统过度依赖。基于轴承烧熔之后所呈现的情况来看，大多无润滑油，因操作侧轴承承座有着比较特殊的结构，在每次进行装配时，以人工注油的方式，难以进入轴向推力的轴承中，在实际操作中，一些不注油，或者是有着较少的注油量。当润滑油缺少时，其往往无法满足轧机起车阶段轴承所需要的用量，一些在刚轧制一会便出现轴承烧熔情况。基于此状况，需要对轴承座装配工艺制度进行重新制定，依据轴承座中止推轴承与径向轴承所要求的最低油位，对注油用量进行了重新计算，确保工作辊轴向推力轴承为0.5L，而中间辊轴向推力轴承与径向轴承分别为1.02L、0.34L。注油后，目测油位，观察其是否已经达到轴承滚动体高度的1/2，或者是1/3。通过上述操作的开展，有效预防了轴承由于润滑油缺少所造成的烧熔状况。

2.2 生产阶段中间辊轴向推力轴承烧熔

2015年，单机架轧机首次开展了中间辊轴向推力轴承的相关实验，在实际装配时，严格遵照相应工艺制度来实施，确保注油量。上机轧制长度为45.4%，上辊操作侧轴向推力轴承出现烧熔情况。针对中间辊来讲，其正常的换辊周期实为350km，当轧制处于正常周期的12.5%时，便出现了轴承烧熔情况。对轴承烧熔进行检查，经系统化分析得知，中间辊轴向推力轴承相比与国外进口轴承，在质量方面仍欠缺，因进口中间辊轴承有着比较充足的备件，因而将试验终止。截止现今，本单位单机架的中间辊轴承，均选用的是进口轴承。截止今日，共出现1组烧熔。

2.3 轴承保养维护不当造成轴承烧熔

在实际生产中，由于轴承维护不合理、保养不当而造成的轴承烧熔情况也比较常见。因此，要明确国产轴承与进口轴承之间所存在的不同。在维护轴承时，要根据实际需要，制定各类轴承的检查、清洗方案，尤其是国产轴承，应增加检查频次。针对下机轴承座而言，需要对其主要附件进行检查，另外，还要对油品清洁与否，以及是否完好进行检查；除上述内容外，还要对操作臂油气润滑油嘴有无卡死情况进行细致观察；检查轴承座油封、水封完好与否；检查轴承旋转正常与否；检查轴承有无破损、剥落的情况，检查轴承座内润滑油的质量是否符合相关标准与要求；检查下滑板以及左右侧的滑板是否存在破损情况。总之，要确保轴承箱上机不存在质量缺陷。此外，针对已修复的轴承座箱体来讲，应检查其几何尺寸与公差要求是否相符；检查箱体是否存在变形情况；检查轴承座止推轴承内部端面平整与否；当其与相关技术要求相符时，方能重新来装配，不然，需报废处理。

3 轧制中轴向力出现原因及消除策略

3.1 轧辊磨削精度超差出现轴向力

在现实生产当中，通过检查与分析烧箱轧辊的精度，从中得出，当轧辊磨削过程中出现锥度超差状况时，同样是出现推力轴承烧熔状况的重要诱因。比如某一个中间辊操作侧上箱烧箱，当其下机时，已经轧制了121km，轧辊锥度为0.13，有着比较大的操作侧辊身尺寸。磨削规范的相关要求：针对中间辊来讲，当将其磨削之后，其锥度应维持在小于0.02，而该轧辊的锥度却超差了5倍。在机架中，轧辊呈现不水平，势必会增大轴向力。此外，轧辊辊身存在不对称的曲线，在轧制过程中，会造成轧制力倾斜，并且轴向力保持原有方向不变。如果轴向力的作用方向是操作侧，那么同样会造成轴承烧熔事故。

3.2 轴承座支撑耳上下、左右滑板装配尺寸超差而形成轴向力

针对轴承座滑板来讲，其重要性及作用主要表现在：（1）为耳上、下滑板于换辊小车轨道上的滑动行走提供支撑，当其进入机架后，会配合弯辊块，完成轧制力的传递。（2）机架侧滑板与左右滑板作用，如果轧机呈现出典型的HS水平移动，并能够比较稳定的进行控制，那么左右滑板会被液压缸稳定的压于机架上。若左右滑板在装配尺寸上出现过小的情况，或者是左右滑板于单个轴承座中心线上出现不对症状况，那么操作侧轴承座及传动侧轴承座左右滑板在具体的装配尺寸上会存在差异，因此，在实际轧制时，轧辊会出现歪斜的情况，此时的水平轧制会向交叉轧制转变，此时，轴向力便会出现。当弯辊块的宽度为80+0.1时，其与支撑耳上、下滑板之间会有比较小的配合间隙，当对板型进行调整时，会出现正、负弯缸动作，经滑板而向轴承座施加作用力。若操作侧、传动侧轴承座的上滑板高度与下滑板高度，于水平面上，出现不水平的情况，同样会形成轴向力。除此之外，通过检查烧箱轴承座滑板，同样能将滑板装配尺寸超差得出，这同样是造成轴承烧熔的重要诱因。

3.3 减少轴向力的具体措施

明了轧制过程中出现轴向力的各类原因，便能够切实采取有效措施，将其消除掉、克服掉。首先，最大程度提升轧辊的磨削精度，控制锥度，使其小于0.02；辊身曲线有正常的凸度，确保辊身曲线有着对称的凸度。当完成轧辊磨削操作后，自动测量辊形，在实际测量轧辊直径时，需确保辊身、两端与中间。其次，依据轴承座滑板的实际磨损状况，及时更换慢些已经严重被磨损的滑板，不断改进与完善工艺检查制度，针对下机轴承座滑板，应对其装配尺寸开展全面、系统化检查，对于那些装配質量不合格的轴承座，坚决不能上机使用。

4 结语

综上，针对轧机轴承烧熔来讲，之所以会出现此状况，往往与多种因素相关，只有与现场实况相结合，展开全面、深入的分析，从中不断获取经验，总结不足，制定行之有效的解决对策，方能最大程度降低或避免轴向推力轴承烧熔事故发生。

参考文献

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