莱歇立磨节能改造

华超军

摘要：立式磨机生产线集细碎、烘干、粉磨、选粉、输送为一体，具有粉磨效率高、电耗低、烘干能力大、产品细度易于调节、工艺流程简单、占地面积小、磨耗低、检修方便、运行可靠等优点，对企业有着良好的经济效益，对社会有着良好的环境效益。本文针对我公司莱歇立磨在提升产能，降低降耗方面的关键点进行分析和举例，供参考。

关键词：立磨；改造原理；改造方法；效果

前言

立磨又称辊磨、立式辊磨，它以其独有的粉磨原理克服了球磨机粉磨机理的诸多缺陷，逐渐引起水泥行业的重视。它能够高效综合地完成物料的粉磨、烘干、选粉和气力输送，集多功能于一体。因立磨带有内部选粉功能，避免了过粉磨现象，因此减少了无用功的消耗，粉磨效率高，与球磨系统相比，粉磨电耗仅为后者的50%～60%，同时具有工艺流程简单、单机产量大、入料粒度大、烘干能力强、密闭性能好、负压操作无扬尘、对成品质量控制快捷、实现自动化控制等优点，故在世界各国得到广泛的推广和应用。

金资武新矿渣微粉生产线于2011年12月投入生产。该生产线主要粉磨设备采用了德国菜歇公司生产的LM46.2+2S立式磨机。全公司共有莱歇立磨5台，设计台产为每小时90吨。由于5台磨机在安装过程中存在一些细节差异，导致公司5台磨机在台时产量上各有不同。以二作业区三台磨机数据统计结果为例，三台磨机台在没有进行节能改造之前，台时产量平均台时产量只有84吨与设计产能相差6吨，但经过改造后，台时产量大幅提升，台时产量达到95吨。本文就LM46.2+2S立磨设备的节能改造进行总结。

1.立磨节能改造的原理及关键点控制

1.1立磨改造的原理

立磨主要采用主辊加压方式进行研磨，在投料量相同的情况下，主辊压力越高主电机电流越大，耗电量越高。因此通过对主辊与磨盘相关部件参数进行改造来降低主电机电流是改造的关键所在。

1.2 关键点控制

根据节能降耗的原理，提升产量，降低立磨能耗需要控制的4大关键要素：

（1）原设计虽然立磨采用中心下料，但物料本身含水在加上热风烘干等因素影响，一般一周左右，磨盘中心物料就会板结，形成“山堆”，后期下料位置会产生偏移，形成跑料，最终导致磨盘在转动过程中物料不能均匀分布，不利于磨机稳定生产，对产量也有影响。

（2）挡料圈与磨辊间隙过大。根据安装尺寸要求，主辊落下时磨辊研磨端与挡料圈位置间隙应在30㎜以内，但实际测量距离尺寸在45mm，该位置偏大會导致磨机外排量过大以及粉磨周期过长，影响磨机效率。

（3）挡料圈形状及高度影响磨机研磨。在未改造前挡料圈形状呈弧形，在弧形状态下进行研磨时，无形中就造成了主辊与挡料圈距离进一步增大，影响磨机研磨效率。

（4）挡料圈三阶高度过高。挡料圈设计分为三个阶梯，每层阶梯高度越高，被研磨料层就越厚，直接影响主电机功率大小。未改造前主要研磨底阶高度为50mm。

2、立磨节能改造具体方法

2.1安装刮料板及垂直下料筒

如图一所示安装刮料版及物料垂直下料筒，让物料垂直进入磨盘中心，利于均匀布料，解决磨盘中心积料及物料不均匀分布的问题。当物料由下料管进入磨盘时，物料通过垂直筒进入磨盘中心，在磨盘离心力作用下物料通过刮料板均匀进行布料，同时刮料版对磨盘中心物料进行剥离防止中心下料处结块，稳定料层。

2.2解决挡料圈与磨辊间隙过大问题

挡料圈间隙过大会导致磨辊在研磨时物料在挤压过程中形成滑料，料层不实，从而引起外排料过大，物料研磨周期长，从而增加能耗。可通过堆焊来增大主辊研磨端的研磨面积，最终达到距离尺寸为30mm。

2.3 改造挡料圈高度

由原始设计55mm改造成30-40mm。从而降低研磨料层的厚度，使料层变薄，增加物料流动性，降低主电机负载。

2.3 挡料圈形状磨机研磨。在未改造前挡料圈形状呈弧形，在弧形状态下进行研磨时，无形中就造成了主辊与挡料圈距离进一步增大，影响磨机研磨效率。

3、改造后的效果

3.1实际运行参数

实施完节能改造后，磨机在研磨时实现了物料的均匀布料，同时由于挡料圈高度以及形状进行了调整，物料在被研磨时流动性更强，主电机电流明显降低，因此产量大幅提升。如图所示3号磨机在改造完成后投料量每小时在106吨，主电机功率在2400kw，主电机电流在170A。

3.2改造前后指标对比

2016年改造前3、4、5号磨机的平均产能为83.33/h，电耗为44kw/t，经2017年对二作业区立磨改造后，3、4、5号磨机的平均产能为95.66/h，电耗为40kw/t。产量有明显提高，就电耗而言，为公司节约生产成本300万元。

4.结语

在进行立磨节能改造过程中遇到过许多的问题，但总体的经济效益还是利于公司的。以上节能改造只是立磨本体一部分的改造，也还有进一步改进的空间。除此之外实际影响整个系统能耗因素方面还有很多，例如系统风量的损耗、水渣含水率等。下一步将继续积累经验，继续为提产创效而努力。