熟料结“黄块”的原因分析及处理措施

2018-11-26 06:36杨立辉魏林叶
四川水泥 2018年11期
关键词:给料机氧化镁大块

杨立辉 魏林叶

(左权金隅水泥有限公司, 山西 晋中 032600)

0 引言

硅酸盐水泥熟料是生产水泥的主要原料,约占水泥组分的 60%以上。因此,熟料的质量和性能就成为水泥质量和性能是否优良的决定性因素。尤其是客户对熟料质量的鉴定往往依赖于最直观的外观质量判定:结粒是否均齐、断面是否致密等。故而,熟料外观质量就显得尤为重要。

1 存在的问题

某公司 2500吨/日的熟料生产线自投产以来由于受市场无序竞争和行业限产的影响,期间断断续续的生产,产、质量一直没有达标。尤其是熟料的外观质量较差:结粒不均齐,部分面料,部分“夹生”大块黄料。此问题一直困扰着企业的质量提升,一度严重影响企业的生存和发展。

为此,该公司技术装备部技术人员组织技术攻关,从设备、工艺、电气等多方面进行排查分析,最终找到了影响熟料外观质量的“瓶颈”问题,并进行了改造处理,效果显著,现与各位同行分享并商酌。

2 现状及分析

从熟料斜拉链随机取样,对熟料的外观质量进行现场判定:目测大块黄料均为不规则的块状,表层发黑,内芯为疏松的生烧黄料,且飞砂面料占比较大。用立升重套筛筛分后称重,其中大块黄料约占比20%,筛余飞砂料占比约30%,结粒均齐的正常熟料占比约50%。其中立升重测定1350g/L,这说明烧成带实际温度并不低,这一点从窑电流也可以判定,基本上排除因煅烧温度偏低而导致的煅烧不良,熟料出现“生烧黄料”的现象。为此,技术人员从配料调整、中控操作、设备管理等多方面进行了逐一排查。

1)从大块黄料的外观形貌来看:它不属于传统上由于配料不当,液相偏大或“过烧”导致的结大块现象。应该属于液相提前出现而导致窑尾“结蛋”的一种现象。大蛋熟料在正常的情况下自然无法烧透,成为了表皮发黑、内芯夹生的包裹蛋状料球,经过篦冷机破碎后成为了不规则的大块黄料。

2)从化验室熟料的化学分析数据来看:熟料的三率值控制范围较为合理,其中 KH:0.890、SM:2.50、AM:1.60.但有害成分氧化镁含量较高,平均在 4.0%,最大值5.5%,基本突破GB/T21372-2008对氧化镁技术指标限值不超过5.0%的要求(如压蒸安定性检验合格允许放宽到6.0%)。

3)从中控操作参数来看:煤粉的瞬时流量波动大,基本在±3吨/小时左右。因该套计量系统头秤一般设定在6吨/小时、尾秤在10吨/小时左右。已达不到设计计量准确度优于±0.5%的技术要求。

4)通过在线运行发现只有在煤磨同步运行时煤秤“窜煤”较为严重;而仓满停磨后窜煤现象时有消失。由此判断可能是煤粉入仓时冲击力太大,导致煤粉流动性加强。同时由于给料机使用时间太久,密封板长时间摩擦,间隙变大,造成给料机密封性严重下降。当“冲料”使煤粉的流动性增强时,给料机密封板边缘就会发生漏煤,从而产生“窜煤”现象,造成煤秤的计量波动。

综上所述:熟料外观质量出现大块黄料的主要原因是窑尾结蛋导致的。

一是,熟料配料中由于石灰石矿山矿体复杂,高镁石搭配使用不合理,熟料中氧化镁含量控制偏高,直接导致一方面熟料中液相量相对增加;另一方面由于氧化镁含量高,液相的性质发生改变,液相的表面张力增大,熟料小晶体不宜团聚成粒,料子黏而散;

二是,煤秤运行不稳定,系统窜煤现象较为严重。目前的尾煤秤频繁的大股窜煤,一方面温度倒挂,现场在三、四级打开人孔门也可看到料里的明火星,这就导致生料的液相前提出现;同时大股未燃尽的煤裹在料里,发生二次燃烧、滞后燃烧,粘结成球核;同时生料喂料秤也时有大幅度波动,中控操作为了不窜黄料,一方面频繁调整窑速,另一方面头煤顶火烧(煤粉水分大,平均5.0%),导致烧成带后移,更加剧的大蛋的形成。

3 技术措施

1)为确保连续均匀稳定喂煤,仓内煤粉最低保有量必须保持在每小时正常喂煤量的 4倍以上。以缓减低料位进料造成的冲击力对煤秤的影响。同时对给料机密封板的间隙进行调整,为确保调整的平衡性,采用对角同时调整的方法。

2)对石灰石矿山进行合理规划开采,按钻孔岩粉的质量情况指导矿山的开采、搭配和剥离。确保“合理搭配、剥离先行”,严格控制入均化库石灰石的质量,确保石灰石氧化镁小于2.5%以下,熟料中氧化镁力控3.5%左右。

3)煤粉仓锥体部分压缩空气的使用应高度重视,及时调节。当中控给定值长时间大于反馈值(瞬时流量),此时现场操作工应打开压缩空气对煤粉仓进行充气,增加煤粉的流动性。当下料正常时,应及时关闭充气阀门,同时应保证气路压力在0.1~0.17Mpa之间为宜。

4)在煤粉稳料给料机的上部分别安装分格轮卸料器,以实现连续稳定的给煤,缓减“冲料”现象。为了实现自控控制和调节,我们将分格轮卸料器的变频电机和流量计将进行联锁,变频器受控于DCS控制系统,流量计的瞬时反馈值与中控操作员站的设定值进行比较,实现同步给料、自动调速。由DCS控制系统自动完成显示、运算、判定、补偿、调节等任务。具体改造后的煤秤结构见图1所示。

图1:技改后的结构简图

5)调整熟料配料方案,KH:0.910、SM:2.65、AM:1.35,在确保熟料易烧性的前提下,保证料子“难烧但不发散、好烧而不结块”为原则。

4 效果及结论

经上述技术改造,并通过生产实际运行的验证,目前经改造后的科氏力煤秤运行稳定,基本消除了长期以来影响稳定运行的“窜煤”现象。同时熟料的结大蛋现象也随之消除,熟料外观质量结粒均齐、断面致密,油亮。经物理检验,熟料的三天抗压强度基本稳定在30±2兆帕,二十八天抗压强度稳定在56±2兆帕,受到了市场和客户的一致好评,并在2018年全国质量月活动期间被中国质量检验协会评为“质量信得过”产品。

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