浅谈汽车新产品投产项目阶段质量控制

李进宁

（上汽通用五菱汽车股份有限公司 545001）

1 前言

近几年来，国内外产品质量安全事故频发，引起人们对产品质量问题的广泛关注，而统计分析发现，产品质量问题的源头30%来自制造，而70%来自项目前期及产品设计缺陷。因此，如何系统地、有效地对项目验证过程中质量问题进行管理，保证产品质量，已经成为企业面对的具体问题和研究热点［1］。本文希望通过分享对上汽通用五菱项目阶段确保质量的一些做法为汽车企业新产品投产阶段质量控制提供一些参考和借鉴。

2 项目质量控制的定义和目的

2.1 项目质量控制的定义

是指在项目生产启动初期或是生产重要变更时，使用工位准备检查单对各准备工位进行工作准备和检查跟踪，使项目进入批量生产阶段。

2.2 项目质量控制的目的

通过项目过程质量控制，把新产品量产质量问题和质量隐患消除在项目阶段，为量产后给顾客提供合格产品打下良好基础。

3 项目阶段质量控制方法

在上汽通用五菱，新产品投产项目通过如下工作方法控制项目阶段的质量稳定性，为批量生产做准备。

3.1 项目前期经验教训输入

项目通过立项后，由ME经理组织生产启动及车间相关工程师对新项目相关信息（含产品尺寸信息、生产布局信息以及项目投资等）进行宣贯，并组织以上人员讨论以往项目经验教训；相关区通过对项目立项信息及以往经验教训学习后，提出制造需求清单，用于质量部形成统一经验教训输入清单、对产品工程进行研究，以及答复是否同意执行以及执行措施［2］。经验教训输入表格如图1所示。

3.2 制造区域参与前期造车

项目前期在试制保密区进行造车时，项目生产启动经理要组织核心造车团队参与集成车制造，评审和验证制造工艺，产品可造性，工具和设备的适用性，操作工位设置，同时支持协调项目集成车造车工厂内事宜。通过制造区域参与前期的造车，可以提前验证制造工艺，产品可造性，工具和设备的适用性，操作工位设置等。制造区域在参与前期造车同时还要提出影响后期量产效率和工艺排布的问题，以便工程在项目阶段进行设计更改，提高后期制造质量的稳定性。

3.3 制造区域参与数模评审

图1 问题汇总录入表格

图2 验证造车工作流程

在T1数据发布之后，产品工程经理要组织ME相关区域、制造区域相关人员对T1产品数据工艺评估，并对相应的评审问题进行回顾并跟踪管理。通过制造工程虚拟评估、试装、回顾工作，使制造工程在设计、虚拟评估阶段尽早发现问题。这个评估过程可以满足各区域的需要，避免后期的过多更改，保证项目的制造工程能够按时启动及完成。

3.4 验证造车

3.4.1 造车前的准备工作

在批次项目造车前，启动经理要根据项目情况召开批次造车启动会，落实详细造车计划，造车验证问题清单，确定重点问题跟踪及支持人员等，同时确认项目造车零件状态，以确保造车验证目的及造车质量。具体工作流程如图2所示。

3.4.2 造车后的问题确认和管理

批次造车后，启动经理需组织造车问题确认会。确认会上，由各区域把造车发现的问题在确认会上进行说明，质量工程师负责把问题划分责任区域和负责人并按流程要求责任人上报问题解决措施［3］。根据质量问题解决流程，生产启动管理的制造区域负责前三钻问题的管理和解决，质量工程师负责管理和推动后四钻问题解决。上汽通用五菱项目问题管理模式如图3所示。

3.5 过程质量控制

在项目造车过程中，需要按照项目既定的质量测量和质量目标对项目车辆过程质量进行监测和控制。过程质量控制控制主要从以下几个方面入手。

（1）来料质量把控，每个项目阶段造车造车前，对所有来料特别是涉及变更状态的零件进行零件状态和尺寸合格率的确认，确保来料正确。

图3 上汽通用五菱项目问题管理模式图

（2）造车过程中对验证问题措施落实到工位，确保造车质量合格。

（3）各环节要对所造车辆进行质量检测，确保每个环节造车输出符合目标质量。

（4）造车后进行车辆质量评审，确认问题关闭率及新增问题。

3.6 经验教训总结

项目结束后，应及时对项目过程质量控制进行经验教训总结，把项目过程中的质量问题进行回顾并输入到后续新项目中，从设计开始进行防错和避免问题的发生［4］。

4 结束语

通过上汽通用五菱的做法我们可以看到，前期制造参与度越高，质量控制越严，量产后的产品就越稳定。总而言之，试产过程就是要努力地找到存在的问题。只有这样才能在车辆进行批量生产后，减少质量问题。