提花全棉非织造布的生产技术

福建省健为医疗用品有限公司,福建 泉州 362441

全棉非织造布因原料天然、亲肤舒适、吸水力强等优点，一经推出便深受广大消费者的青睐，但其花色品种较少，无法满足消费者的多样化需求。

为丰富全棉非织造布的花色品种，本文将介绍一种提花全棉非织造布的生产工艺：先将原棉梳理成网；再经较小压力的水刺加固，形成较为蓬松的、表面可塑的预备全棉非织造布；然后对预备全棉非织造布煮漂、洗净；最后利用较大压力的水刺进行提花，再经烘干、打卷后得到提花全棉非织造布产品。

1 生产工艺流程

清花→梳理→交叉铺网→牵伸→首次水刺(制备预备全棉非织造布)→水洗→打卷→快速环保煮漂→放卷→二次水刺即提花→烘干→打卷

2 主要生产设备

清花：FB1001抓棉机，FB1109单轴流开棉机。

梳理：FA201B梳棉机，119ii火星探测仪器。

交叉铺网：QBG312交叉铺网机。

牵伸：QBG612牵伸机。

首次水刺：BG712水刺机。

打卷：BG900收放卷机。

煮漂：香港立信5.5 m煮漂锅。

放卷：BG900收放卷机。

二次水刺：BG712水刺机+镍鼓模具套。

烘干(两道烘干程序)：BG800转鼓式烘干机，BG812圆网式烘干机。

3 主要生产工艺配置

3.1 预备全棉非织造布的制备

3.1.1 清花与梳理

在温度为15～25 ℃、相对湿度为50%～60%的无尘环境中，清除原棉中的杂质和短绒；再利用FA201B梳棉机使原棉单纤化并进行混合(先沿棉流纵向混合棉纤维，再沿棉流横向混合棉纤维)，最后形成纤网。

3.1.2 交叉铺网

在温度为20～30 ℃、相对湿度为50%～60%的无尘环境中，纤网垂直于QBG312交叉铺网机做往复运动，使棉纤维在纤网中呈横向排列，出网后以45°往复铺叠，形成厚薄均匀的纤网。

3.1.3 牵伸

在温度为20～30 ℃、相对湿度为50%～60%的环境中，QBG612牵伸机对纤网进行多级、小倍数牵伸，使纤网中横向排列的部分棉纤维朝纵向移动，并对纤网进行拉长、匀整。

3.1.4 首次水刺

首次水刺采取转鼓式水刺方式。在温度为20～30 ℃的环境中，利用软水(5 μm网筛过滤)对拉长、匀整后的纤网进行预湿喷射，以压实纤网，排出纤网中的空气。因为棉纤维很容易黏缠托网帘，故采用托网帘反向水刺的方式。其中，软水压力以能将纤网中的空气尽数排出为准。

再利用4个水刺头对纤网进行较小压力的水刺。水刺压力设置为相应面密度要求压力的75%～85%。水刺射流穿透纤网后，基于转鼓的反弹作用，纤网中的棉纤维会发生位移、穿插、缠结、抱合，形成无数个柔性缠结点，纤网得以加固，得到预备全棉非织造布。预备全棉非织造布中纤维缠结的松紧度应为相应面密度要求松紧度的75%～85%。

3.2 煮漂

利用复合碱剂对制得的预备全棉非织造布进行快速环保煮漂，具体步骤：

(1) 将打卷后的预备全棉非织造布放入密闭容器内。打卷密度控制在210～240 kg/m3。

(2) 向化料槽中加入9～10 m3的经过5 μm滤膜过滤及紫外线杀菌处理的软水。

(3) 向化料槽内加入一定量的特配复合碱剂(JW01)、特配复合活性剂(JW02)、双氧水稳定剂及双氧水。4种试剂加入次序不分先后，搅拌均匀后注入密闭容器内。

(4) 以1～2 ℃/min的升温速率，将密闭容器内的液体升温至95～100 ℃，并保温 30～60 min；接着，液体由外向内、由内向外作循环煮漂(图1)，实现对预备全棉非织造布的脱脂与漂白，共循环5次，每次3 min。最后将液体排放。

(a) 液体由内向外循环

(b) 液体由外向内循环

(5) 热洗。向密闭容器内加入软水，pH值保持在4.5～7.5，并升温到85～90 ℃。接着，软水由外向内、由内向外作循环热洗。然后将清洗后的液体排放。

(6) 冷洗。向密闭容器内加入软水，pH值保持在4.5～7.5，并由外向内、由内向外作循环冷洗，然后将清洗后的液体排放。必要时可再重复冷洗1次。

3.3 二次水刺即提花

本工艺配备1个转鼓和2个高压水刺头。将煮漂、水洗后的预备全棉非织造布放卷，并利用转鼓穿过高压水帘。高压射流均采用经5 μm滤膜过滤得到的软水。转鼓表面配有用于提花的凹凸图案鼓套。当高压水帘喷射至预备全棉非织造布表面时，其中的棉纤维依凸凹图案鼓套而缠结。高压水帘的压力设置为该面密度全棉非织造布要求压力的110%～120%。

3.4 烘干

全棉非织造布一般使用两道烘干工序。转鼓式烘干机快速、高效、节能，但易造成布面发硬；圆网式烘干机利用热风穿透，所得产品布面柔软。两道烘干工序后打卷，即得提花全棉非织造布。

4 结语

两道水刺工序可以极大地增强全棉非织造布的力学强度，且提花在煮漂、洗净工序后进行，可避免煮漂、洗净工序破坏提花结构，保护提花图案的完整性与美观性，且提花3D效果明显。目前该工艺已申请国家专利，申请单号2018107542786。