智能驱动+绿色环保赋能制造新生态

当前，泉州的纺织服装制造企业正推动向智能工厂的转型升级，将“制造”变为“智造”

纺织服装产业作为传统制造产业，近年来积极向“智能制造”和“绿色制造”两方面转型，以培育发展新动能。在“智能制造”领域，泉州市分阶段确定主攻重点和路径，通过树立典型、现身说法，增加扶持力度（特别是列入“数控一代”示范项目产品，从销售和购置两方面合计给予30%的补贴扶持），加快推进以“机器换工”为重点的智能化、数控化改造，行业中700多家规上企业参与。其中，41家纺织鞋服企业纳入市级以上智能制造示范企业，产品质量、效益大幅提升，2017年实现利润增长38.6%，高于全行业20.3个百分点。

在“绿色制造”领域，泉州越来越多的制造企业正努力向绿色化转型，积极探索将绿色环保的理念注入设计、生产等各个环节，以绿色制造培育发展新动能。为切实做好行业中涉污的印染、皮革等重点环节专项整治工作，几年来，通过现场督促指导、调研等各种形式，进一步强化对企业技改的协调推进力度，引导企业遵守环保法律法规，完善环保设施建设，积极开展清洁化生产技术改造。2017年年底，泉州市111家印染生产企业全部完成实施低排水染整工艺改造，16家制革生产企业全部完成实施铬减量化和封闭循环利用技术改造。

百宏聚纤涤纶长丝熔体直纺智能制造数字化车间。

智能制造强调效能与发展

随着物联网、大数据等新一轮信息技术的发展，全球范围内的工业革命提上日程，工业转型逐渐进入实质阶段，智能工厂的建设成为大势所趋。《中国制造2025》亦明确提出要推进制造过程智能化。泉州的传统制造企业也顺应大势，抢占潮头，将“制造”变为“智造”，推动向智能工厂的转型升级。

百宏聚纤致力建设数字化生产车间

福建百宏聚纤科技实业有限公司（以下简称“百宏聚纤”）依靠科技创新，致力建设化纤数字化智能化全自动生产车间，在行业内率先实现了全流程的智能化自动化生产线。借助自动化设备的数字化、网络化、模块化，百宏聚纤为企业发展注入了新的活力，不仅节省了成本，提高了生产效率，还避免了由于人工失误造成的产品质量问题，降低了产品的不良品率。2018年7月，福建百宏“涤纶长丝熔体直纺智能制造数字化车间”项目顺利通过验收，该项目由百宏、北京机械工业自动化研究所有限公司等5家单位联合承担，是工信部、财政部2016年智能制造综合标准化与新模式应用项目。

据介绍，百宏聚纤建成的涤纶长丝熔体直纺智能制造数字化车间，是纺织行业第一个智能制造专项的验收项目，由生产工艺仿真与优化系统、生产工艺数据自动采集与可视化系统、产品质量智能在线检测系统、智能物流与仓储系统、定制型制造执行系统（BH-MES）、定制型企业资源管理系统（BH-ERP）等组成。该项目提高了差别化功能性涤纶长丝产品设计、工艺、制造、检测、物流等环节的数字化水平，提高了功能性差别化产品的比重，缩短了新产品研发周期，提高了劳动生产率，降低了劳动强度，提高了能源利用率，降低了企业运行成本，行业示范意义重大。

华宇织造专注信息化创新管理

率先实施“数控一代”数字化智造、信息化创新管理是福建省晋江市华宇织造有限公司（以下简称“华宇织造”）的竞争优势之一。华宇织造的生产车间已经和“互联网+”对接，每个生产线的生产进度都可以在其智慧中心获取，生产基本实现自动化控制，在大幅减少人工操作的同时，不断提升产品质量和生产效率。

基于此，华宇织造已于2018年被认定为“国家工信部智能制造试点示范项目”，并且其参与的“面向经编智能化生产的机器视觉在线检测关键技术及产业化”也荣获了2018年度中国纺织工业联合会科学技术奖二等奖。

谈及该公司智能制造项目实施前后的变化，相关负责人表示：“项目实施前，公司处于信息化单项应用阶段，研发、生产、检测、销售等部门的计算机应用系统基本处于封闭状态，存在信息孤岛问题，制约着公司的进一步发展。项目实施后，公司实现了物流、资金流、信息流的同步处理与全面集成，规范和整合了业务流程，推进了基础管理和数据标准化，提升了对公司集团化运营的监控和及时决策能力。”具体效果体现在：（1）生产效率：开机率从实施前的70%提高至90%；（2）企业运营成本：降低2800万元/年；（3）产品不良品率：从实施前的25%减少至5%；（4）设备能耗：到2017年同比，设备能耗降低23.53%；（5）的性化定制产品占比：由实施前的50%提高到70%。

此外，通过智能制造项目改造400台经编机，车工由原来的800多人减少至400多人，从人均管理1～2台机器升级为人均管理5台机器，大幅度减轻了工人劳动强度，工人的薪酬水平也得到提升，最好的技术工人月工资收入可达近万元。

绿色制造注重环保与节能

随着国家节能环保量化任务以及新排放标准的日益提高，纺织企业在节能减排方面不断提出新的要求，行业面临着更大的挑战。近年来，在泉州市政府的引导下，纺织服装企业不断提升自我觉醒，在节能环保方面成绩斐然，唱响了绿色发展的主旋律。

凤竹纺织更新换代降低污染

华宇织造的“面向经编智能化生产的机器视觉在线检测关键技术及产业化”项目相关设备。

凤竹纺织新厂智能仓储系统。

由于印行行业自身的特殊性，国家对环保的整治力度也逐渐加强，福建凤竹纺织科技有限公司（以下简称“凤竹纺织”）因势利导，在环保上下了很多功夫。比如，在污水处理上进行间接排放，制定的公司标准要远优于《纺织工业水污行物排放标准》中的一级排放标准，做到百分百的达标排放，这也是凤竹纺织立足晋江的极大优势。

2017年，由于工信部出台了《印行行业规范条件》并开始实行新版排污许可证，对企业进行重新核查。凤竹纺织目光长远，及时将众多设备更新换代，调整为更低浴比的机型，减少了水、电、气、行化料的使用，在降低成本提升效益的同时也控制了污行。

基于当地政府和企业的未来发展规划，凤竹纺织的厂房也正在陆续搬迁以进一步顺应绿色环保的趋势，此次凤竹共投资8.5亿元建设凤竹纺织安东新厂，项目正在施工中。在规划设计过程中，安东新厂跟老厂的同一个理念就是“绿色环保”。

据介绍，新厂将所有的能源高效利用，引进节能型的空压机。生产过程中产生的余热可全部回收再循环利用到生产中，污水通过一系列高标准污水处理系统确保排放达标，中水回用系统时污水回用率达到50%，另外也会考虑太阳能光伏等一系列绿色节能措施。

龙峰纺织搭建智能纺织生态科技园

走进龙峰，无论是老厂区还是新厂区，都让人感觉不到这是一个纺织厂，没有杂乱、喧嚣的环境与刺鼻的味道，取而代之的是干净整洁的路面和外墙，井然有序的生产车间，以及现代化的厂房和设备。

创办于2001年的龙峰纺织科技实业有限公司主要生产各种尼龙、化纤流行面料以及服装系列产品。在企业的发展过程中，龙峰纺织积极践行绿色纺织理念，突出纺织企业的环保责任。

2012年，公司斥资60亿元，兴建智能纺织生态科技园项目，导入了大量绿色生态元素，既保证企业生产经营中的环保生态安全，同时也节省了大量能源成本。园区采用屋顶太阳能光伏发电，预计总装机50兆瓦，目前已投产年发电量10兆瓦，并与同济大学合作中水回用系统，园区90%以上的水都能做到循环再利用。据了解，整个生态科技园占地600亩，项目整体全面竣工投产后，年产值可达100亿元，其设备全部来源于日本、瑞士、德国等国的高端智能织造设备。