三炉三机生产组织优化

孟凡陈

摘 要：介绍了唐钢第一钢轧厂三炉对三机的生产工艺，生产组织优化方案的制定以及实施后的实际效果，并提出了存在的问题及解决办法，摸索出三炉对三机生产模式的最佳匹配方案。

关键词：排产;物流;生产模型

中图分类号：TF341 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2019）13-0061-02

0 引言

河钢唐钢第一钢轧厂炼钢区域拥有150t转炉3座，150t LF精炼炉3座，150t RH炉1座，常规板坯连铸机2台，薄板坯连铸机1台。轧钢区域拥有1700mm常规板坯轧线1条，1810mm薄板坯轧线1条。生产组织中1#、2#连铸机为1700线供料，3#连铸机为1810线供料，转炉根据订单匹配情况及连铸机需求，分别为3台铸机供应钢水。

近年来，随着产品开发和工艺能力的提升，唐钢第一钢轧厂的品种日趋多样化，工艺流程长、规格跨度大，且随着市场竞争加剧，客户对产品质量、订单交付期等有了更新更特殊的要求，对三炉三机的生产组织模式也提出了更高的要求。

1 生产组织难点

根据三炉三机的运行情况、工艺装备条件和品种规格，当前生产组织的难点主要有以下5个方面：

（1）150t转炉生产能力不足，不能与3台铸机满负荷生产相匹配。

（2）品种、订单结构不合理，钢种和规格不匹配，产线整体机时产量偏低，坯料占用库存。

（3）订单不能合理匹配钢种规格，生产计划未细化到每个时间点及各工序匹配，连铸产能未最大限度发挥。

（4）钢水跨的运行效率低，钢水跨物流速度低，不利于整体生产快速有效的衔接。

（5）没有三炉三机组织基础模型，计划排产未实现标准化、模型化，生产组织稳定性和计划性差。

2 生产组织的优化措施与实施

唐钢第一钢轧厂生产组织难点主要集中在炼钢能力不足、订单结构不优化、排产不科学、受钢跨物流不顺畅及生产组织未实现标准化、模型化，通过系统优化资源配置，优化生产组织，化解工序矛盾和打通瓶颈环节，建立生产模型，提高了生产组织的计划性、稳定性。

2.1 提升炼钢能力

2.1.1 优化氧枪参数

在氧压不变的情况下，通过增大氧枪喷头孔径，提高氧枪喷头出口的流速。新型喷头的应用优势明显（如图1、2所示），氧气流股增强，增加了熔池搅拌的动力学条件（如表1所示），促进钢渣界面的反应，加快了整个吹炼过程的反应速度，整体吹氧时间缩短1分钟。

2.1.2 烟气分析自动炼钢应用

转炉烟气分析的功能发挥，指导吹炼的过程控制，采用全过程不倒炉直接出钢的模式加快转炉节奏，整体节奏提高3分钟，普通钢种转炉直出比达到80%左右，提高近30%。

2.2 产效最大化的订单整合

协调销售部门和生产制造部门进行订单优化和整合。从销售角度，在客户订单评审过程进行断面整合，使之即满足客户需求又适应产线的实际，减少非标断面的效能损耗。将订单划分为四个标准断面（1000mm，1200mm，1250mm，1500mm），不仅有利于订单的集中生产，增加单批次组织产量，而且能提高产线作业率。

2.3 合理匹配产线

1700线为中薄板坯，无调宽功能，适合大订单同断面的连续生产，产能较高;1810线为薄板坯，具备调宽功能，适合高拉速生产，同时能够满足同浇次不同断面的生产。针对1700线和1810线特点，给产线合理匹配订单，即可降低坯料库存，又可稳定产品交期。

2.4 提高鋼水跨运行效率

为了提高钢包运转节奏，减少钢包温降，严格控制连铸至转炉摆包的时间，设定标准时间50分钟，同时对符合率实时进行管控。通过优化由不足60%提升至80%，钢包周转个数由15个减少至13个，有效的提高了钢包周转率，减少了钢包周转过程温降，间接的提高了精炼进站温度，减少了转炉的等包次数和时间。

2.5 建立生产模型

建立了不同铁耗下普通材生产模型2种、品种钢模型1种、检修模型3种，生产中可根据实际的品种订单以及公司下达的日产量目标，选取相应的基础模型进行排产，通过基础模型的建立对整体的生产组织进行标准化排产，形成固定高效的产线匹配结构，充分发挥1700线和1810线的设备特点。同时在基础模型上进行参数修正即可完成当日实际产量目标的最新排产计划，可帮助计划员快速、高效的实现生产计划下达任务。

3 实施效果

实施后，唐钢第一钢轧厂产线效率有了巨大的提升，粗钢产量屡创新高，创下了近年来的多项记录，日生产粗钢17556吨，1700线轧机日产材13097吨，1810线3#连铸机拉速最高实现6m/min，整体达到平均日产1.7万吨以上的水平，整体产能提升0.15万吨，全年可创效2735万元，如表2所示。

4 结语

实践证明，通过提升炼钢能力、合理整合订单并科学匹配、提高钢水跨运行效率及建立生产模型，使订单交付水平得到进一步提升，计划兑现率完成98.5% 以上，未匹配订单坯料库存降低约5000t，减少资金占用超千万元，取得了良好的经济效益。