探讨机械加工工艺系统的误差控制对策

王立曼

摘 要：我国科学技术的不断发展，机械加工的工艺水平也在逐步上升，由此人们对机械加工产品质量有了更高的追求。然而机械加工工艺是否满足精度要求直接影响了产品的整体质量以及实用性能，因此应高度关注机械加工中工艺系统的误差问题。以下针对机械加工工艺技术，出现的系统误差进行仔细探讨，并制定相应对策以便更好的控制误差并完善工艺技术做出详细阐述。

关键词：机械产品;系统误差;稳定性

前言

机械产品在实际加工时，不同产品所应用的加工技术以及加工要求存在较大差异，因此，在生产过程中应充分考虑产品的适用范围，时刻关注机械加工工艺并严格掌控，进而促使产品的整体性能显著提高。机械加工产品是否满足精度要求将会对加工零件的外观产生重要的影响，甚至会减少零件的使用期限。于此同时应保障加工过程中的所有环节务必正常运行，否则机械零件精度将达不到预期标准。所以，应全面认知机械加工工艺，避免出现系统误差，以此保障加工产品的稳定性以及使用长久性。

一、机械加工工艺系统误差分析

（一）工艺技术定位偏差较大

工艺技术定位偏差较大，工艺设计依据标准与定位依据标准不能实现绝对重合以及定位基面与定位元件的工作表面精准度较差，由此产生较为严重的定位偏差。对于工艺设计及定位依据的标准而言，在实际加工时，应借助几何中主要因素完成定位工作。所以应高度重视几何要素的选取过程，并遵循合理及有效的选取原则。对于定位基面与定位元件的工作表面而言，其具体情况较为复杂，在特定范围内，其如果不能满足加工工艺精度则会对机械加工最终的产品质量造成及严重的影响。或者在实际加工过程中，定位基面与定位元件的工作表面不能有效结合，生产过程中的产品将会出现较多质量问题以及松动现象，进而将会失去使用价值，以加工失败告终[1]。

（二）工艺技术制造误差较大

一般情况下，在机械加工过程中，工艺技术出现制造偏差较为普遍，其不仅涵盖机床传动链造成的误差，还包含主轴回转现象及导轨现象产生的误差等等，其中传动链误差主要原因在于传动链经过较长时间工作，引发的形变及性能下降，直接降低了传动的工作质量。对于主轴回转现象，通常情况下，受主轴轴承之间的相互磨损以及轴度自身问题影响产生较大误差，这种误差将会直接降低零件工艺的精准度。所谓导轨其实是指在特定范围内，正常加工过程中，导轨在安装时没有遵循相关准则，也可能是导轨质量没有达到相应标准，引发导轨误差。

（三）工艺加工工具的存在误差

在机械加工过程中，工艺技术的效实施首先取决于加工工具的基本性能。机械加工的具体工作较为繁琐，零件自身性质及使用范围不同，所需要的加工工具也不相同，其中对加工技术需要的要求也存在诸多差异。由此可看出，如何选择并使用加工工具将会对整个机械加工过程产生极其严重的影响。如果加工工具选用不当，则会直接降低零件加工的产品质量以及工作效率，致使最终生产加工的零件成品无法满足使用要求。所以，生产过程中的专业工作人员应高度重视加工工具的选取及使用，并加大力度检查工具的磨损情况并及时给与维护。

二、械加工工艺系统误差的控制对策

（一）有效控制加工生产的直接误差

有效控制机械加工工艺系统误差的最有效途径便是避免生产加工的直接误差，在实际加工过程中，可以采取有效措施降低直接误差的发生率。例如加工过程中，产生的热量以及各个环节之间相互作用力的影响，轴车加工会产生严重变形，针对这一问题，我们可以采取轴车之间相互对切，同时将对切方向转变为走刀的反方向。以此充分发挥弹簧的特性阻止轴车形变的发生。对于加工较薄的零件，可将加固时间选定在工件自由状态下，促使平整板与环氧酯能过做到无缝衔接，借助吸盘的摩擦作用加快工件的平整程度，不但满足了工件刚度需求，也削弱了工件两端的摩擦损耗，进而有效控制了生产加工过程中出现的直接误差[2]。

（二）误差补偿法

机械加工实际生产过程中，误差现象在所难免，然而可以采取有效措施避免及减小这部分误差，此时最优效的方法当属误差补偿法。所谓误差补偿法其实是指对误差形成的原因进行具体分析深入探究，同时借助提升材料使用率以满足误差的弥补与填充，进而避免零件在加工发过程中误差的发生率。例如机床出现误差，应及时把控螺旋距离，将机床丝杠控制在有效范围内，进而弥补了装配过程中，预加拉伸力对其造成的影响，最终形成的正应力以填充之前出现的误差。除此之外，也可以借助相应机械设备形成压力，以此避免机械工件受热度影响，保障丝杆螺距处于安全范围内，然而仍要特别注意的是原始误差会伴随着误差补偿法的应用出现在实际机械加工过程中。

（三）误差分组法

机械加工过程中，一些加工环节的工艺技术已经得到前所未有的发展和完善，同时也准确的掌握了加工精度，然而在接下来的工序环节中，半成品无法到达预期精准度致使引发定位以及复映工作出现较大偏差，严重影响了成品零件的精准度。如果只是单纯完善此环节下的加工精度，将会加大工作难度，为此需要消耗大量资金投入。基于此，应采取误差分组法，将处于毛坯阶段以及半成品阶段的零件以实际误差为依据，进行有效分组，进而分批次的完成零件的加工时生产。于此同时也可以对道具以及工件的实际位置进行合理调整，降低操作误差，进而有效控制整个批次加工零件的误差值[3]。

（四）避免受温度影响发生形变

目前，在机械加工实际过程中，避免零件发生形变的最有效手段当属使用冷却液，进而促使零件局部的温度逐渐下降，以此预防零件发生变形。对于道具引发的温度变形可以直接采取冷却液，促使道具在短时间内降低温度，同时也避免了受切割影响产生的摩擦热。对于控制机床受温度影响发生形变的途径有很多，立足于热源角度，应适当切断机床与热源的相互联系，同时也可以使用润滑剂有效防止热量的产生。立足于散热角度，冷却液是最直接的手段，也可以针对温度较高的零件部位散热设备，以此避免加工零件受温度影响发生形变产生的误差。

结束语

总而言之，加工工艺技术存在误差的原因多种多样，定位偏差、制造偏差以及加工工具引发的偏差都会对生产零件的外观及实际尺寸造成极大的影响，因此应将系统误差控制在有效范围内，以此提高零件的整体以及延长使用期限，应严格掌控机械加工过程中的加工艺技术，采取有效措將误差数值控制在特定范围内。因此，在机械实际加工过程中，应合理控制工艺系统误差值，进而提高机械零件的加工质量，也要时时完善加工工艺，加强加工过程中的技术检测，最终保障机械加工零件具备较高的精准度。

参考文献：

[1]顾佳超. 现代化机械设计制造工艺及精密加工技术研究[J]. 内燃机与配件，2020，（23）：120-121.

[2]蒋建洲. 现代化机械设计制造工艺及精密加工技术分析[J]. 南方农机，2020，51（22）：110-111.

[3]谢祖华，李云妹. 机械加工工艺系统的误差控制策略[J]. 中国设备工程，2020，（22）：82-83.

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