机械加工工艺技术的误差分析及策略分析

摘 要：机械加工行业得益于我国经济水平的稳定增长而迎来发展契机，机械加工工艺的合理应用促使企业生产加工效率与质量的提升，实现对经济效益的创造。但是在具体应用期间，多种因素的存在使得机械加工误差的出现，极易对加工产品精准度产生影响。需要借助科学策略来消除机械加工误差，提升机械加工工艺的精准性。基于此，本文针对机械加工工艺误差及其策略进行探析。

关键词：机械加工;策略;误差;工艺技术

误差控制在现阶段机械加工行业中有着至关重要的作用和地位，直接影响到机械加工产品的精准度与质量效果。若误差分析与控制有效开展，避免机械加工工艺技术应用期间出现误差，确保其加工产品的精准度与标准要求相符合。但是现阶段机械加工工艺的应用，多种因素影响导致加工误差时有发生，如何进行机械加工误差的有效分析与高质量控制俨然成为机械制造企业的重点关注问题。

一、机械加工工艺误差分析

（一）定位误差

定位误差是当前机械加工过程中常见误差问题，主要产生因素在于：（1）定位精度误差。若机械加工工艺的应用依托于数控机床设备，那么产品加工的精准定位会依据机床的绝对零点与相对零点，结合对控制程序指令的下达来加工。若加工期间加工零件与数字模型之间存在一定的精度误差，意味着在后期加工阶段极易产生设备配套误差现象存在，导致加工零件无法达到设计标准精度。（2）基准定位精度误差。除借助数控机床加工零件之外，可以依托于相关程度的应用来实现 零件复制生产，而在具体加工期间，需要保持数控机床定位基准与图纸定位基准一致[1]。但是在实际加工中，某些因素的影响导致机床振动现象产生，使得零件存在尺寸与毛刺问题，这时机床基准精度与图纸基准精度之间极易产生偏差，若调整不及时，导致后续零件的加工均存在精度偏差的问题。

（二）机床运行误差

零件加工生产过程中，时常发生机床运行误差问题，产生此问题的主要因素在于机床导轨、传动链以及主轴回转过程中出现问题异常。在具体运行期间，因机床需要保持一直运行的状态，零件的传送需依靠传动轴转动，而在传动轴运行过程中，难免会出现摩擦问题，若摩擦现象未及时得到修复，长时间的摩擦下势必会出现传动链变形现象，进而出现误差问题[2]。再或者机床的整体运行与传动链运行呈现出不同步现象，以及导轨未合理安装、主轴承摩擦、机床配置不合理等问题，均会导致机床加工出现误差。

（三）加工工具误差

因加工工具使用而产生的机械误差，主要成因为：（1）加工工具检测未达到标准质量要求，工作人员对加工工具长期使用，因零件摩擦产生磨损，使得工具的应用出现误差，影响到零件的精准度;（2）工具使用不合理。在具体零件加工生产过程中，人员未按照规定要求、設计图纸标准进行工具的应用，使得零件加工期间出现几何误差;（3）工具操作不熟练。部分人员在零件加工期间未熟练掌握工具施工规范，导致夹具、刀具的应用与标准规定不相符，零件的加工生产出现几何误差。

二、机械加工工艺误差控制策略

（一）注重误差补偿

针对误差补偿措施的应用，主要是依据零件加工具体情况，通过参数人为修改的方式来达到误差补偿的目的[3]。例如传动误差补偿，人员可以结合具体情况，进行丝母与机床丝杆之间反向间隙的调整。具体调整方法是对丝杠传动进行拉伸力的副加，达到反向间隙补偿的目的，实现依据正应力的作用来补偿零件加工期间产生的传动误差。机械加工期间误差的出现在所难免，是工作人员需提高对误差补偿、填补的重视度，尽可能将误差控制到最低，依据实际情况合理选择补偿方法或者是填补方法。具体误差控制期间，加工人员必须结合实际情况明确误差的具体产生因素，以此为基础选择合适的材料与方法来控制误差，提升零件加工的质量与精准度。

（二）注重生产误差控制

要想进一步提升误差控制效果，降低技术误差的出现几率。需要注重在零件加工过程中完善与落实误差控制规定要求，以期对加工人员行为的规范与约束。针对误差控制制度的落实，并非是针对机床设备开展控制工作，而是以加工人员为切入点进行误差控制[4]。结合现阶段零件加工现状，制定完善且科学的误差控制制度，并要求加工人员严格按照规定要求进行操作，达到控制误差效果提升的目的。当然，要想进一步规范加工人员的操作手法与技术，企业必须结合具体情况定期开展知识、技术培训活动，强化人员综合素质水平，提升加工人员操作规范性、技术性，实现对生产误差的有效控制。

（三）注重温度控制与工具更换

因工具使用时间延长，其磨损问题出现几率越大，影响到工具的灵敏度与精准度。鉴于此，需要求加工人员定期进行工具的更换，具体包括刀具、夹具等，避免因工具精准度问题而影响到零件的加工精准度。此外，必须严格控制机械加工期间的温度变化[5]。若机械设备应用于零件加工过程中必须保持低温状态，此时加工人员需及时加入冷却液，以此降低设备的运行温度。若零件加工期间机床设备需保持高温度，加工人员则需在保障环境安全的前提下，借助加热设备来保持设备的高温度，确保零件的加工生产在标准、合理的范围环境中，避免因温度环境未达到标准要求对零件的精准度产生影响。此外，注重对润滑剂的合理应用，为机床等机械设备涂抹适量润滑剂，降低机械设备运行期间产生的摩擦与热量，降低机床设备运行期间与热源之间的联系，进一步提升零件加工误差控制效果。

（四）注重加工原则施行

要想控制机械加工误差保持在合理范围之内，必须在具体加工期间严格落实相关加工原则，以期从根源处来控制与避免误差的产生。在具体加工期间，为达到控制零件精度的目的，企业可以结合具体情况划分为精加工、粗加工。在零件加工生产过程中，需先开展零件粗加工，并在加工期间施行失效机制，降低零件受到的内应力影响，然后结合精加工来控制误差。针对粗加工的开展，可以利用进度低、功率大的机床;而针对精加工的开展，则需利用具备高精度、精密特点的机床，并在加工期间严格按照规定原则合理应用热处理技术，避免零件在加工生产过程中出现误差大、形变等问题。倘若机械加工过程中零件发生形变，必须第一时间结合具体情况开展合理的精磨处理，提升零件加工的质量与精密性。

结束语：

综上所述，零件加工生产质量精度受到机械加工误差的直接影响，若误差控制不到位、不合理，势必会导致零件加工质量达不到标准要求。鉴于此，必须明确机械加工工艺技术应用产生误差的具体成因，借助科学策略的实施来提升误差控制效果，降低误差产生几率，将误差控制在合理范围之内，提升零件加工生产质量。

参考文献：

[1]黄涛， 冯丽艳. 机械加工工艺的技术误差问题及对策分析[J]. 内燃机与配件， 2019， 280（04）：106-107.

[2]李友生. 机械加工工艺技术的误差分析及对装配质量的影响探讨[J]. 中国新通信， 2018， v.20（11）：223.

[3]田舒， 魏悦， 樊洁. 机械加工工艺技术误差分析与控制方法的探讨[J]. 军民两用技术与产品， 2017（16）.

[4]刘雷社， 王党卫. 机械加工工艺技术的误差分析及改进策略[J]. 装备维修技术， 2019， 169（01）：113-115.

[5]孔琳， 吴思翰， 刘涛， et al. 机械加工工艺技术误差分析与控制[J]. 内燃机与配件， 2018， 272（20）：137-138.

作者简介：

张淼，1988.10 男 汉 浙江省温州人，瑞安市天裕机械有限公司工作 主要从事机械工艺设计与制造。