关于提高机车质量的具体措施

曾凡喜

摘要：机车的质量是确保运输安全的基础，是铁路生产秩序得以正常维护的前提。因此，必须加强机车质量安全。然而在实际生产中仍存在诸多问题影响机车质量安全，导致质量安全一度陷入低谷。为了改变这一局面深刻反思，必须找准问题关键所在，按照“安全管理规范化、现场作业标准化、检查整治常态化”要求，以机车“五项安全重点”为抓手，通过机制建立、职教培训、流程再造、专检创新和标化创建等方面狠抓落实，全力推进机车质量安全建设工作。

【关键词】夯实基础；质量安全；五项安全重点

1.制定标准，建立机制

常言道：“无规矩不成方圆”。因此，我们必须以调研为基础，规范机车五项安全重点工作，使各级人员能够更好把握质量安全的目标，促进有效评价体系的建立。一是制定工作标准。以集团公司机务系统相关文件为蓝本，突出机车“五项安全重点”为基础，从多方面制定了质量管理实施细则，从源头上做好质量管控，保证影响安全的部件质量可靠。二是严肃“五项”范围内故障分析。对于发生“五项”范围的机车故障或质量隐患，专业职能科室要到现场调查分析，并通过召开会议的形式分析问题，针对问题制定措施，同时相关科室还要对其整改进行督促。三是严抓机车质量考核。为确保机车质量管理落到实处，增强各级人员责任感，确保机车质量安全稳定，制定机车质量考核实施办法，明确机车质量考核标准。

2.强化培训，提升素质

为了避免培训流于形式，使职工业务技能满足安全生产需要。一是构建职工“一人一档”培训机制，我国，推行“一事一过”准入制度。对每名职工建立培训档案，从理论知识、工卡量具、钳工和岗位实作等四个方面进行技能培训和鉴定，依据鉴定结果按照班组总人数“2：7：1”的比例在奖金上拉开档次。对鉴定不合格的职工实行下岗再培训再鉴定，直至合格方能上岗。同时，将职工技能鉴定成绩作为关键班组人员从业资质的一道门槛，两次技能鉴定成绩不达标人员，必须调离质量关键班组。二是建立检修职教培训系统。在各车间建设电化、工卡量具和钳工实作三个教室、开发职工培训软件和以班组为基点的远程教育网络，实现职教培训常态化管理。三是开展“一书一图一卡”培训。由检修整备车间管理人员分班组包保，自主编制教材，教材形式有PPT、3D动画和真人视频等，内容有标准化检修流程，典型机车故障和重大违法修案例等，并建立段、车间和班组三级教材评審制度，确保人人过关。

3.突出关键，流程再造

3.1立足实际，理清创建思路

引入“工厂化”理念，以工艺流程再造为主线，导入工位制和配送制，以“实际、实用、实效”为原则，通过安全风险管理和现场可视化管理，提出“现场就是质量”的理念，突出“作业指导书、人性化作业平台、配件工具配送车”三大要素进行标准化工位建设。

3.2精心设计，优化作业流程

以一区一功能、建立流水线的思路，制定检修工艺流程再造实施办法，明确划分待修区、解体区、清洗区、检修区、组装区、试验区和良好配件存放区等区域，实行定置管理和色调管理，实行人流与物流的分离，检修流程更加清晰明了。

3.3建立工位，强化对标落责

通过建立转向架组装、牵引电机、电子电器等关键部件的标准工位，做到定人定区域检修，杜绝职工作业随意，促进职工作业简单化、规范化。通过对配件、材料、工具配送，进一步优化检修作业流程，提高了检修效率。

4.突出重点，强化专检

机车走行部、制动机、车顶高压设备、直供电装置及机车防火等五项是机车质量控制的重中之重，整备点配备五项专检人员对机车专检项目设备质量实行专检验收，全面推广机车整备质量管理信息系统、图像采集仪、现场作业视频监控系统、制动机试验IC卡监控及智能分析系统等科技手段。

4.1抓新科技设备使用，优化机车整备专检管理模式

使用视频监控，实现机车外部作业过程监控；采用照明视频一体化监控，实现车底作业全过程监控。对关键部件的状态、有故障的和修活完毕后的部件通过图像采集仪拍照上传，解决原有的“人盯人”管理不能完全杜绝简化作业，造成部分职工存在质量安全意识淡薄、责任心不强、侥幸心理较严重、技能业务培训学习主动性差等问题。

4.2抓分析中心建设，完善作业过程监督模式。

在将质量分析职能从检修整备车间上移到段安全质量分析中心，明确分析项点、制定岗位职责，突出对关键项点和关键设备使用情况分析，及时掌握现场作业动态，实现机车质量监控模式的新转变，强化质量安全过程监督。

4.3严格控制机车出库条件

把影响到行车安全的关键项目纳入出库的必备条件，严格控制整备机车出库质量。如通过制动机试验IC卡软件对制动机试验进行智能分析，保证整备机车制动机试验达到100分方可出库。

5.管控过程，创建标化

以安全生产标准化创建为载体，通过对五项关键班组开展标准化建设，着力提升基层、基础管理水平和基本功建设，作为破解制约机车质量提升的抓手。一是以点带面，典型引路。对影响行车安全的五项关键班组进行标准化班组建设，在创建初期不追求“大而全”，而是做实做精，循序渐进，以标准化制动组现场会为起点，先后逐步推广到标准化探伤组、轴检组、走行组、受电弓组等。二是立足实效、上下同欲。

5.1实现落标三级管理

段领导、职能科室直接到车间和班组进行现场调研和方案论证，全程参与标建工作，并成立标准化创建办公室和专项创建小组；车间层面上，员工全员参与，实施标建方案。

5.2实施落标评估制度

对完成的标准化建设项目实行逐级评估验收法，先由班组自验再由车间互验，最后由主管段领导带领职能科室进行现场验收。对标建关键项点验收不合格的实施否决项评估验收法。

5.3从严奖励考核

验收合格的表扬奖励，规定期限内未验收或第一次验收不合格的通报批评，对连续两次验收不合格的给予问责考核。

6.创新模式，适应形势

6.1创新检修模式

积极探索故障预判，充分利用HXD机车自身具有车载数据记录功能的特点，投入使用“和谐机车数据专家诊断系统”，做到日常分析标准化、数据分析智能化、动态检修模式化“三化”模式，实现用数据分析方法，预判、排查、处理和谐型机车故障隐患，为数据化检修、整备打下了坚实基础。

6.2树立“量值修车”理念

打破“一把活扳打天下”粗放检修模式，真正实现精检细修，以量值修车为切入点，对照检修工艺标准、部件重要程度和安全风险等级，分层次制定螺栓紧固力矩标准，控制机车所有紧固件力矩均匀、统一，确保HXD机车检修质量稳定性，让职工认识到扭矩修车的必要性，逐步引导职工摒弃按经验修车的习惯。

7.结束语

经过不断的探索与实践，我国机车质量也得有有效提升，但是在现实生产仍存在一些不足，这就要制定相应标准和机制、提升员工素质、流程改造、创新模式，从而确保机车质量安全，使其能够实现铁路客运高速、货运重载目标。

【参考文献】

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