对二甲苯生产技术现状及市场分析

郭振宇

(中海石油宁波大榭石化有限公司，浙江 宁波 315812)

对二甲苯作为炼油和化工的桥梁，既是芳烃产业中最重要的产品，亦是聚酯产业的龙头原料。目前，对二甲苯应用中约97%用于生产精对苯二甲酸(PTA)，其余用于医药、溶剂、涂料等领域。近年来，随着我国聚酯产业的飞速发展，对二甲苯供不应求，利润率居高不下，引发项目建设热潮。未来几年，对二甲苯产能将集中释放，供需格局将发生巨大变化。本文就对分离技术进行简要介绍并对市场进行分析，为企业应对未来市场变化提供参考。

1 对二甲苯分离技术

工业生产的主要方法是从混合二甲苯中分离得到。混合二甲苯主要由邻、间、对二甲苯和乙苯4种同分异构体组成。各组分除熔点外，其它物理性质都较为相近，普通精馏方法难以分离。目前，世界上主要有两种分离方法：一种是结晶分离技术，另一种为吸附分离技术。

1.1 吸附分离

吸附分离工艺采用特定的分子筛吸附剂选择吸附对二甲苯，再采用专有的解吸剂将被吸附的对二甲苯脱附，然后经精馏分离生产高纯度对二甲苯产品，其中模拟移动床技术的开发使固液相的逆向分离实现了连续稳定操作，使吸附分离工艺成为目前国内外应用最多的工艺。

吸附分离工艺的代表技术为美国UOP公司的PAREX技术和法国AXENS公司的ELUXYL技术。目前，UOP公司最新技术为2015年开发的新一代轻解吸剂技术LD Parex，应用代表业绩为浙江石化200万t/a芳烃装置。AXENS公司最新技术是在原Eluxyl基础上，将双塔24床层优化成单塔15床层，投资、能耗进一步降低，应用代表业绩为大连恒力石化225万t/a芳烃装置。两种典型工艺的主要区别： PAREX工艺通过旋转阀系统控制吸附室床层的切换；ELUXYL工艺是通过控制144个电磁阀开关来实现床层线的切换。

1.2 结晶分离

结晶分离工艺是利用混合二甲苯中各同分异构体的熔点差，通过结晶和熔融过程，生产高纯度对二甲苯。由于混合二甲苯在低温下形成的低共熔混合物，对二甲苯的单程收率只有65%左右。

近年来，随着结晶器和离心机制造水平的进步，该技术竞争力日益突出。目前，工业化的结晶技术主要有美国GTC公司与美国Lyon2dell公司联合开发GT-Cryst工艺，Lummus的两段重浆法工艺，美国UOP公司、Raytheon公司和荷兰Niro公司联合开发的PlusXP工艺等。应用的代表业绩为比利时GEEL公司67万吨/年芳烃装置和印度信实公司225万t/a芳烃装置。

与吸附工艺相比，结晶工艺不采用吸附剂、解吸剂以及相应的专有设备和控制系统，具有能耗低、投资少、占地小等优势。面对未来激烈的市场竞争，结晶法具有较好的竞争能力。

2 国内行业运行现状

2.1 产能现状

截止2018年底，我国对二甲苯生产企业17家，产能1393万吨/年，产量1023万吨。生产企业多为中石化集团所属。

表1 2018年中国对二甲苯企业产能

2.2 新增产能

随着我国聚酯产业的快速发展，对二甲苯供不应求，导致利润趋向对二甲苯生产。因此，以其为原料的聚酯企业将产业链向上游发展；炼化企业则向芳烃下游延伸。预计到 2023年，中国新增产能3800 万t/a，大规模的主要有恒力石化450万t/a对二甲苯装置、浙江石化400×2万t/a对二甲苯装置、盛虹石化200万t/a对二甲苯装置、旭阳石化200万t/a对二甲苯装置、中海油惠州150万t/a对二甲苯装置，其他100万t/a左右的企业有十几家，产能约2000万t/a。

3 消费现状及发展前景

3.1 供需关系

近十年，国内对二甲苯新增产能增幅缓慢，进口依存度屡创新高，截至2018年进口依存度达到60.86%。

表2 2009-2018年中国对二甲苯供需数据统计表(单位：万吨)

3.2 消费结构

PTA是对二甲苯最主要的下游产品，消费量高达97%，其余用于DMT及其他领域。PTA基本为对二甲苯的单一下游产品，且对二甲苯是PTA不可替代的直接原料，两者供求关系紧密。

表3 2016-2018年中国对二甲苯主要应用领域(单位：万吨)

3.3 需求预测

预计到 2023年，中国总产能将达到 5193 万t/a，届时下游PTA原料需求4762万t/a，若国内对二甲苯装置开工负荷达到90%时，供需基本平衡。即将面临供需均衡乃至过剩的产业阶段。

表4 2019-2023年对二甲苯全国供需情况

4 结束语

虽然当前我国对二甲苯存市场缺口较大，对外依存度高。但随着我国对二甲苯产能的快速扩张，未来几年产能面临集中释放的风险，生产企业盈利空间将不断挤压，装置技术落后、生产成本高、缺乏地域优势的企业将逐退出。同时，也可能面临对进口货源发起反倾销的可能，未来不仅要面对激烈的国内竞争，还要经受国际市场的冲击。

在对二甲苯项目建设上需要从原料、技术、市场等方面综合评价，谨慎投资。若没有较好的原料保障、先进的技术支撑、上下游一体化的优势依托，不建议建设对二甲苯项目。同时，建议国家在产业布局上不再新增生产点，将来的需求增长以现有生产企业改扩建为主，进一步提高产业集中度与竞争力。