总装输送线优缺点对比

刘凯

摘 要：基于总装工艺工程工作的相关经验，对总装输送线的类型、布置形式的优缺点进行简单对比，并对目前国内外汽车行业总装输送线的选型进行论述。

关键词：汽车;输送线;选型;布置形式

1 引言

随着科技水平的飞速提升，国内汽车行业有了蓬勃发展，无论是传统燃油汽车企业，还是新兴混合动力汽车、纯电新能源汽车等制造企业遍地开花，因此汽车输送线出现多样化选型和布置形式。本篇内容简述了总装输送线的结构类型、优缺点和布局特点，以及国内外总装输送线的布置案例，方便大家加深对总装输送线的了解。

2 总装输送线简介

输送线作为汽车制造的载体，承担了汽车零部件的装配、内饰外观的调整、安全检测及功能检测的任务。将各个模块零部件和标准件按照合理的工序排布，并依据规定的技术要求、质量要求，组装成一辆合格的整车。

总装输送线是由输送设备、转运设备及相关辅助设备构成，以组装整车为最终目标进行相应的布置。输送线的布置对于装配的效率和物流有决定性的作用。受投资规划及场地的影响，形成了多种工艺布置方式。常见布置形式主要有U型、T型、L型等。输送线主要包含内饰线、底盘线、最终线三条主线及动力总成、前悬、后悬、仪表、车门、轮胎六条分装辅线，用以满足工艺需求。

3 输送线的类型

输送线按输送结构不同主要包括：摩擦线（空中）、积放链输送、板式链输送、自行小车、积放辊道输送、塑料模组带输送。

摩擦线是目前较为主流的输送设备，主要为内饰线和底盘线使用。特点是噪音小，故障率低，维修方便，可实现快速行走和积放，成本较低。

积放链特点是成本低，故障率低，维修方便，可实现爬坡、下坡，快速行走和积放。缺点是汕污较多。同样多用于内饰和底盘线。

板式链一般有单板链、双板链、宽板链三种形式。一般多用于内饰线、最终线、检测线外观检查以及淋雨线。特点是噪音小，运行平稳，成本低。缺点是维修不便。

自行小车一般用于总装底盘线，分为两种形式：带剪式和不带剪式。特点是噪音小，故障率低，可实现自动化，检修方便无油污。缺点是制造成本较高。

塑料模组带是由塑料块组合，塑料或不锈钢插销链接，通过链轮与链板紧密连接，实现输送。一般用在内饰线、最终线和淋雨线。特点是无噪音，性能可靠，无需维护，安装简单。缺点是制造成本高。

4 输送线布局

输送线主流布局形式主要有：“U”型、“T”型、“L”型。

总装输送线的布置工作需要结合生产线体规划长度，在满足装配需求的同时，也要保证物流路线畅通以及安全通道畅通，实现生产面积最大化节约，满足总装工艺布局合理性。

4.1 “U”型布局

其特点是：（1）物流配送时间缩短，效率大大提升;（2）装配线侧面留有较大空间，能够有效利用，留于外协件配套区与总成生产区。工序分配更加灵活，生产更加平衡。（3）员工劳动力得到有效利用，减少不必要的行走浪费;（4）便于员工、管理者、技术等相关生产保障人员之间信息沟通。缺点是该布局占用较多的地面及空中面积。

4.2 “L”型布局

“L”型布局既保证了总装车间便捷的物流条件，又兼顾了物流周转库房的布置，厂房线体简洁整齐的布局形象;厂房具有良好的通风采光环境，既美观又经济实用。

4.3 “T”型布局

“T”字区域是生产装配区，物流区域在T字区域的两翼，且分装线也在物流区域内，并与主线垂直，这就保证了物流运输距离短、时间短、效率高，满足了生产线生产需求。且在物流区域外有卸货区，便与物流区外协件运输。缺点是受环境制约，需要保证充足的生产线占地面积。

5 总装输送线设备选型

通常，PBS输送线多采用辊道滑撬形式，投资成本较高。不占厂房用地面积，便于车身缓存、调配流转、维修方便。也有部分车企采用立体车库形式，占地面积较小，但相对来说投资及成本更高。

而对于内饰线及最终线，目前多数企业均采用宽滑板输送形式，受成本因素制约，也有只采用板式链的形式，或者内饰线宽滑板输送，最终链采用板式链。

底盘线基本采用积放链或者摩擦线两种形式，比较典型的有日韩企业的底盘线采用积放链，欧美企业多采用摩擦线。相比之下摩擦线的前期投资成本要高于积放链，但综合考虑钢结构、厂房及后续维护工作，二者成本接近。当企业拥有较高的产量时，为了提升装配效率，减轻劳动强度，部分企业也会采取可升降旋转的输送线抱具，配合底盘一体化举升AGV小车，以满足装配需求。此类输送线先进但投资高昂，一般多为欧美制造工厂所采用。

6 结语

就企业的外部环境来说，随着科学技术飞速发展，日新月异，经济快速发展，顾客的出行物质需求日益提升。作為汽车企业来说，必须采用更合理高效的输送线设备，进一步提升产品产量及质量，才能满足以上需求。同时对内企业将而临劳动者减少，劳动成本增加，如何保障劳动者的操作效率及安全，诚少劳动强度，也是每个制造企业值得思考的问题。因此在规划选择输送线设备时，必须紧密联系产品特性和生产组织形式，综合考虑企业本身的投资效益，后期维护工作，能源消耗等因素，从经济性，实用性，可靠性，安全性的角度进行选择，满足公司自身的发展需求即可。