汽车试制车间紧固件统一管理研究

熊文琦 钟鸣 高雅 张海玲 于立

摘 要：本文以汽车样车试制车间为例对紧固件产品的BOM管理、采购管理、物流运作、造车流程进行现状分析，针对这类标准件产品提出一种新型的管理模式：建立平台数据、科学管理，旨在为各生产型企业提供一种统一、高效、实用的标准件管理方法。

关键词：紧固件 统一管理

1 引言

近年来汽车工业在中国有了突飞猛进的发展，2018年中国汽车产业产销分别为2780.9万辆和2808.1万辆。随着汽车产业业发展速度不断加快，零部件产业也出现了快速发展趋势，其中紧固件更是起到了至关重要的作用。

紧固件是汽车的关键部件，他将零散的汽车零件部紧密且牢固地连接在一起，形成一个整体。紧固件应用于制造业的多个领域，比如船舶航天，精密仪器，医疗设备，交通枢纽等。汽车行业也不例外，紧固件约占汽车零件种数的30%左右，在一辆汽车上，紧固件需使用约500种，零件成本约占整车量产成本的3%。在负责组装的生产线上，紧固件的安装工作约占总工作量的70%。可见紧固件在汽车开发和制造整个流程中至关重要。

紧固件具有品种规格繁多、性能用途各异等特点。在一般的汽车企业零件号数据库中，紧固件的零件号一般为上万种，甚至上十万种。细微的材质，规格，杆径区别，就可能完全是另一种紧固件，功能也不尽相同。各个公司紧固件零件号多，种类多，在紧固件采购管理和库存管理上，企业往往面临诸多问题，需要在满足生产的前提下，尽最大可能地降低采购成本，降低备件率，优化库存结构。在各个环节实现降本增效。

2 各试制车间管理现状

2.1 各试制车间紧固件管理现状

汽车试制车间的零件管理，按各个项目单独准备、存放及报废。对于非紧固件而言共用性较低，零件浪费较少，但对于紧固件而言各项目间共用率较高，如果分项目进行管理，会导致试制车间整体紧固件备件率较高，重复采购，而且存在大量人力和物料成本浪费。

另外，大多数企业紧固件工程师在选用紧固件时，会较多地关注承重性能，装配空间，零件尺寸，而较少地考虑紧固件共用程度。且中国很多汽车企业为合资公司，不同车型可能为不同的开发团队设计，不同的开发团队在紧固件选用策略上会有很大差异，一般会偏向本区域原有车型使用较多的紧固件。开发团队之间协同较少，造成不同车型间紧固件共用程度较低。共用程度会直接影响采购和管理成本。经统计调查得知，绝大多数企业的紧固件管理全过程分为以下几个步骤：（1）工程设计人员确定各项目紧固件策略;（2）物料工程师获取BOM（Bill Of Material）清单;（3）物料工程师根据项目BOM计算各项目最終用量;（4）采购根据产品用量下发采购订单。

2.2 传统管理方法的问题

（1）传统的样车试制车间，采购分项目管理物料，各个项目零件分开采购，各项目运行中会新增或更改零件号，会产生变更成本，且变更一般较少地关注平台间及后续项目共用性问题，未考虑长远收益。

（2）试制造车分项目管理对于共用性较高的零件，管理方式并非最优，分项目分别进行需求计算、零件采购、仓库存储和拉动使用零件，零件备件率较高，使用周期较长，增大库存资金，浪费人力物力。

（3）紧固件种类繁多种类虽多但资金占有量少，按照ABC分类法则，紧固件不属于AB类产品。但实际管理上由于种类多用途广，防锈存储等要求不同等原因造成管理难度较大，但多数企业按C类进行物料管理，安排极少数人员来处理涉及、采购和使用的相关问题，容易因个人的失误而影响造车或产生负面效应。

（4）紧固件零件号虽多，但存在很多冗余。从标准及材质两个方面来进行分析：

标准方面。紧固件标准包括国标DIN、ISO、GB等，其中，每种国标有上百种紧固件系列，比如国标GB有240种系列，且不同的国标间很多紧固件系列可以替换使用，比如SO4014和GB5782可以替换，但多数企业不同国标的零件号编码确同时存在，导致编码存在大量冗余，所以同企业内应尽量选用一种国标进行编码，可以大大减少零件号数量。

材质方面。紧固件材质也有上百种，且不同的材质也存在大量的可替换的现象，比如：Q235A可以替换Q235B，35CrMoA/30CrMoA、35CrMo/30CrMo等材质基本一致，相同材质的使用场景和储藏条件基本一致，分材质管理可以实现高效高质。

针对上述可能出现的问题，结合汽车试制车间的紧固件统一管理经验，分享一种降本提质高效的管理方法。

3 新型紧固件统一管理模式

汽车试制车间实行紧固件统一管理模式，可以将紧固件复杂的采购，仓储，使用流程简化，还能最大程度地降低仓库成本和采购成本。对比传统的分项目管理模式，优点是第一：紧固件管理工程师不需要经常检查库存，只是到补料周期规定的时间，通过VBA工具自动检查库存、发订单及领料数量，大大降低管理人员的工作量。第二：全项目统一管理，可通过控制订货周期来控制库存，合并多个项目共用的零件，减少多频次订购费用。第三：减少库存面积和仓储管理成本。合并各项目库存，并实行分类别管理，且定期盘库精确性更高。具体操作过程如下：

（1）建议紧固件统一管理数据库。汽车企业针对通用的紧固件进行汇总分析，从材质、标准、性能等多方面予以考虑。相同平台、车间等应尽量统一使用相同材质和标准的紧固件。数据标准化后形成固定的策略，各项目启动前紧固件的调用应符合紧固件策略。

（2）系统自动定期汇总各项目需求，实时更新。紧固件统一管理工程师制定相应的紧固件管理流程，包括定期盘库，计算需求缺口，下发采购需求及各阶段数据维护，来保证数据实时性和准确性。

（3）定期汇总各项目需求下发采购订单。对于汽车试制车间，一般为多个项目同时进行，每个项目零件号，单车用量，造车数量，造车周期不同，不同时期库存和采购在途数量均有波动，根据企业自身情况确定采购周期。计算公式如下：

单项产品采购数量X=∑（项目单车用量×造车数量）-在途-实时库存

当X﹤0，库存数量大于需求数量，无需补料;当X﹥0，库存数量小于需求数量，需要补料;当X=0，库存数量等于需求数量。

（4）紧固件统一管理工程师除了要定期补料外，同时也应关注X﹤0且数量、金额较大的零件，这部分零件处理不当将对企业成本控制造成较大影响，且极可能成为车间积压物料。作为管理者应提高产品预测能力，将所有零件的X=0作为长期管理的目标。

4 结语

通过建立并固化紧固件数据库、汇总紧固件采购平台，可帮助企业有效的管理紧固件产品，提高紧固件共用性，减少不必要的浪费，也可以使得紧固件采购工作标准化、模式化，更加可以透明的实时体现零件库存，以更合理的库存保证生产需求，最终达到保供增效又降本的效果。

参考文献：

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