冶金液压设备系统压力故障排除及日常维护探析

周景瑞

（唐钢中厚板材有限公司轧钢部，河北 唐山 063000）

由于长时间处于水雾、粉尘、高温等恶劣环境[1]，冶金液压设备系统运行中极易发生各类故障问题，尤其是压力故障，要在精准判断分析压力故障发生原因的基础上有效排除，在加大日常维护力度的基础上控制压力故障发生，促使液压设备系统高效运转，满足冶金生产要求的同时达到提质增效的目的。

1 冶金液压设备系统压力故障排除

1.1 无压力

在冶金生产过程中，液压设备系统极易出现无压力的情况。在无压力故障排除过程中，检修人员要仔细检查液压泵，如果无法正常吸油，需要检查过滤器，解决出现的堵塞问题，确保油液顺利进入；如果是液压泵的驱动装置被扭断，先要仔细检查联轴器的位置，对偏移的位置进行合理化调整，确保液压泵所处的位置在规定范围内，再进行合理化修复。在此基础上，检修人员还要仔细检查泵的定向控制装置线路，科学处理隐患问题的同时合理调整装置线路，再针对油箱运行中出现的油液逆流、油液溢流等情况[2]，进行系统化检查的同时调整或者更换作用其中的溢流阀，确保压力正常的同时提高原油利用效率。在这一系列排除之后，如果冶金液压设备系统仍然没有压力，需要调整或者更换油泵。

1.2 压力不足

压力不足在冶金液压设备系统运行中是比较常见的。检修人员要查看溢流阀以及减压阀的设定值变化情况，以冶金工况要求为切入点，重新设定运行参数，合理调整阀门的运行方向、运行速度、压力等。具体来说，溢流阀设置数值小于规定范围，重新设定的同时再次观察溢流阀运行情况；减压阀的设定数值过低，调整负载运行数值，减压阀磨损特别严重，需要更换新的阀门。此外，冶金液压设备系统压力不足和液压泵转速大小、泵缸磨损程度、液压油液面高低都有着直接关系，调整液压泵转速，防止转速过大或者过小；修理磨损的泵缸，解决内泄问题；调节液压油液面，将其调到标高位置。

1.3 压力不稳定

压力不稳定也是冶金液压设备系统运行中常见的压力故障。检修人员要检查液压油，看其是否有空气进入，进行堵漏、加油、排气等操作，看油中是否进入污染物，清洗阻尼的同时更换新油。如果液压油正常，检修人员要需要检查溢流阀，修复磨损的溢流阀，磨损特别严重，更换新的阀门。如果溢流阀运行正常，检修人员需要检查蓄能器，发现效能作用无法发挥，要检查皮囊、查看启动。在这之后，压力不稳定故障问题仍然存在，需要检查泵缸，如果磨损严重，要及时更换同规格的泵缸。

2 冶金液压设备系统日常维护

2.1 日常维护和压力故障排除结合，优化日常维护流程以及内容

维护是控制冶金液压设备系统故障发生的重要手段，可以将日常维护、压力故障排除两大环节深度衔接。联系冶金生产实际的同时多角度细化探析液压设备系统压力故障排除结果，准确把握冶金液压设备系统的运行状态、影响因素，压力故障的类型、等级以及发生的频率、原因、位置等，深入探究常见的压力故障问题，即无压力、压力不稳定、压力不足，明确日常维护大方向以及重点、难点。结合现阶段冶金生产具体情况以及液压设备系统维护的要求、标准，以压力故障结果为出发点，优化日常维护的流程、内容，明确日常维护要点以及关键点，对过滤器、液压泵、装置线路、油箱、阀门、油压力显示仪器等进行有效常规维护，合理调整液压设备系统运行参数，包括减压阀数值、负载数值等，动态控制冶金生产环境、一线生产人员操作等，促使液压设备系统高效运转，将压力故障发生几率最小化，从根本上解决压力不足、压力不稳定等问题，将压力数值控制在规定范围内，避免冶金生产中原油污染、溢流、堵塞、漏油等问题频繁出现[3]。此外，根据各阶段压力故障诊断、探析、排除等中呈现的新问题、新情况，进一步优化日常维护流程的同时细化调整日常维护内容，充分发挥液压设备系统功能作用，确保冶金生产高效进行。

2.2 制定日常维护责任机制，加大日常检查力度

多层次细化分析液压设备系统日常维护情况，尤其是维护中出现的问题，将日常维护以及压力故障排除协调统一，结合液压设备系统运行中压力异常的原因以及各类影响因素，冶金生产环境、人员操作等，制定日常维护责任机制。针对日常维护的质量标准、技术要求、流程、关键点、主要内容等，划分日常维护责任等级，明确不同岗位检修人员在维护冶金液压设备系统方面的责任，在责任追究、问题溯源的过程中强化维护责任意识的同时做好日常各项维护工作，优化压力故障排除。检查是液压设备系统日常维护的重要环节，要从无压力、压力不足、压力不稳定等故障问题入手，做好日常检查工作。严格按照当前冶金液压设备系统常规检查要求，全方位、多层次检查液压泵、减压阀等，细化分析检查中发现的各类问题，比如，液压泵不吸油、过滤器堵塞、联轴器位置偏移、液压泵驱动装置扭断、减压阀数值太高、溢流阀磨损、蓄能器失效等，分类解决设备系统问题，及时更换老化严重、故障问题不断发生的元器件。检修人员仔细检查液压油压力、污染情况，了解一系列参数变化情况，比如，流量、功率、压力[4]，了解各元器件损坏程度等，在综合把握的基础上将清洗、参数调整、元器件修复等工作落到实处，针对性、规范化、多层次维护液压设备系统的同时准确、详细记录各方面维护数据。在整理、分析的过程中持续改进维护质量，通过有效的维护，提高液压油清洁度、元器件运行性能等，降低各类压力故障发生系数，促使冶金液压设备系统运行更加安全、稳定。

2.3 做好日常清洁工作，加强冶金液压设备系统状态监测

冶金液压设备系统压力异常和油箱、吸油管、液压油等污染相关，加强日常维护的同时要做好日常清洁工作。通过各类压力故障排除情况，细化了解液压设备系统运行中液压油等污染程度以及污染控制问题，对液压站、管道等进行规范化清洗，清理进入油箱的污染物，泵前、阀门前等设置滤镜，及时更换高污染度的控制阀台的高压阀芯等，从源头上解决污染问题的同时提高洁净程度。此外，围绕无压力、压力不足以及压力不稳定等故障问题，全面加强冶金液压设备系统状态监测，将离线监测、在线监测有机结合，动态监测、精准反馈的同时随时了解液压设备系统运行状态以及压力变化。冶金生产企业要围绕生产运营要求、故障排除、日常维护等，引入多功能的离线仪器、现代化监测设备，比如，红外热像仪、真空测漏仪、测振仪、转速表、点温仪。以冶金生产为出发点，向检修班组合理配置仪器设备，科学设置故障监测点，明确日常维护时间点，规范化操作离线仪器、现代化监测设备，对液压设备系统进行有效离线跟踪监测。此外，从冶金生产实际出发，合理安装在线监测系统，动态监测液压设备系统运行全过程，连续跟踪的同时深化探析数据图像、曲线图，全面、精准了解冶金液压设备系统运行状态以及性能参数变化，及时发现、处理潜在的故障隐患，防止冶金生产中出现故障停机、负荷扰动等情况[5]，在离线监测、在线监测相互作用过程中确保液压设备系统运行更加高效，满足各阶段冶金生产要求。

2.4 完善维护设备和利用维护技术，构建故障排除与日常维护结合的系统

冶金液压设备系统运行环境复杂多变，压力故障发生的原因多样化，发生位置、危害程度等各不相同。围绕液压设备系统日常检查、状态监测等情况，完善传统维护方法手段，引入现代化维护设备、多种维护技术，将其应用到日常维护各环节，将线下维护、在线维护协调统一，全面提升液压设备系统日常维护水平。此外，冶金生产企业要灵活利用计算机技术、智能控制技术、网络技术、大数据技术等，构建故障排除与日常维护结合的系统，设置故障排除子系统、日常维护子系统，前者包括故障诊断、故障分析、故障处理、故障记录等模块，后者包括动态监督、在线检查、故障预测、评价与改进等模块，协调统一的同时设置数据库、信息共享平台，和在线监测系统、维护设备、维护技术等相互作用[6]，促使压力故障排除以及日常维护更加高效。采用线上、线下二者结合的方法，动态监控冶金液压设备系统运行状态，精准定位、判断、评估、分析的同时快速排除压力不稳定、压力不足等故障。在动态监督、实时跟踪、精准反馈过程中深挖、提取、探析重要数据，评价压力故障排除以及日常维护结果，在细化处理问题的基础上优化故障排除的步骤以及方法，加强日常维护质量控制，全面提升冶金液压设备系统整体性能以及日常维护信息化水平。

2.5 加强冶金液压设备系统改造升级

针对各阶段压力故障与日常维护具体情况，结合冶金作业环境、冶金生产质量标准、冶金生产效益目标等，对冶金液压设备系统进行合理化改造升级，更换故障频繁发生的各类元器件，优化完善过滤器内部结构，采用可清洗、可循环利用的滤芯，改善液压站的内循环等[7]，全面提升液压设备系统整体性能，有着较高油液过滤速度、过滤精度的同时保证油液质量，从根本上解决油液污染问题，动态控制液压泵转速、油液面高低等，将元器件压力数值控制在规定范围内，解决压力不足、压力不稳定等问题[8]。针对改造升级情况，合理调整冶金液压设备系统维护步骤以及内容、方法等，在故障排除、日常维护二者相互作用过程中促使液压设备系统运行更加可靠，满足冶金生产各环节要求，实现高质量冶金生产。

3 结语

总而言之，故障排除、日常维护是保证冶金液压设备系统功能作用最大化发挥的有效策略，要在冶金生产实践过程中深化探究发生的压力故障，无压力、压力不足、压力不稳定等，探索全新的排除与维护思路、方法、路径，高效排除压力故障的同时以故障高发点为基础，全面加强日常维护管理，提升液压设备系统运行的安全性、稳定性、经济性，实现冶金生产的经济效益目标。