印度ATNK水泥厂原煤输送给料系统的改造

王志锋，秦昱锋（中信重工工程技术有限责任公司，河南 洛阳 ）

0 前言

印度ATNK2500t/d水泥厂由我公司设计，其中的煤粉制备系统采用立磨，生产过程立磨入口回转下料器时常出现卡料、堵塞等故障，造成立磨跳停，经过分析及不断摸索，对输送给料系统进行改造，终于解决了生产过程中存在的问题。本文结合设计和现场实践，对原煤输送给料系统的改造措施作一简单介绍，仅供同行参考。

1 工艺介绍

1.1 工艺流程

原煤输送给料系统工艺流程见图1，设备配置见表1。原煤由汽车运输进厂，卸至煤堆棚内储存，需要时由装载机上料，将原煤送至卸料槽，然后经卸料槽下的皮带输送机将原煤送至斗式提升机内，由提升机将物料送至原煤缓冲仓内储存，原煤仓下设有棒阀和定量给料机，定量给料机取出一定量的原煤后，通过下料溜槽将原煤送至煤立磨入口处的回转下料器内，然后送于磨内研磨。整个系统采用皮带机+提升机输送，定量给料机+回转下料器给料，工艺流程较为简单。

图1 工艺流程图

表1 工艺设备配置表

2 生产过种中出现的问题及解决措施

生产过程中开始阶段一直较为顺利，煤磨运行也较为平稳，没有出现过大的波动，后来业主更换了原煤，水分达到了13%以上，造成煤立磨入口的回转下料器堵料，系统跳停，有时候回转锁阀被卡死，这种情况持续了数次，影响了磨机的正常生产。

为了解决回转下料阀时常卡死堵料的问题，我们通过过几次拆卸，清理阀门内部积料发现，由于物料水分较大，原煤通过回转阀给料时会粘结到叶轮上，时间长了粘结得越来越多，叶轮与壳体之间的间隙被物料填满，回转阀会被卡死，另外，有时发现积料中还存在一些铁屑和铁丝，卡到间隙里面，使叶轮难以转动。因此，我们把除铁和对原煤进行烘干作为初步改造方案。

（1）增加除铁设备。经现场查看，可以考虑在两个位置增加除铁器，一是在煤堆棚内的原煤输送皮带机上，在卸料槽以后3m左右的位置，增设一台永磁除铁器，注意避免将除铁器安装在皮带机的弧段上；二是在斗式提升机卸料口至原煤仓进料口之间的卸料溜子上，增设一台溜管式除铁器。为了彻底除掉原煤中的铁质，征得业主同意后，考虑在这两个位置都增加除铁器，具体参数见表2。

表2 除铁器参数表

（2）增加原煤烘干措施。根据中控化验结果，原煤水分在13%～16%之间，大大超过原合同中10%以内的要求，按照目前的情况，单独考虑设计一套专用于原煤烘干和系统并不现实，经过论证，考虑从以下两个方面来降低原煤水分，一是在原煤堆棚内摊薄煤层厚度，打开堆棚通风，自然降低原煤水分；二是考虑利用进煤磨的热风管道，将热风引入煤磨进料溜子处对进料原煤进行烘干。为此，我们设计了一个简易的烘干箱装置，烘干箱是指将煤磨进料溜子用钢板包裹起来，四周封闭，类似筒中筒结构，外筒内部空间可作为烘干区域。然后在进煤磨的热风管道与烘干箱的底部之间增设一段进风管，在烘干箱的顶部与煤立磨的入口之间增设一段出风管，这样，热风从进风管进入烘干箱，经过热辐射烘干，从出风管进入煤立磨内。改造示意图见图2。图2中可以看出，烘干箱内部的热风并不与溜子内的原煤直接接触，仅是与溜子四周的钢板接触，依靠溜子传热给原煤，对原煤进行烘干，并且还能起到避免溜子底部粘结，防止原煤堵塞的作用。

图2 改造示意图

4 改造效果

通过上述改造，从现场运行情况看，取得了积极的效果，但由于原煤水分太高，而烘干效果有限，卡料现象不可避免，只是出现的频率大大降低，回转下料阀卡料现象从以前的每天平均三四次降低到两天一次，效果还是非常明显。虽然改造有成效，但是并没有彻底解决问题，每当回转下料器卡死的时候，都要停机，现场人工清理，持续时间将近一个小时，影响到磨机的生产。

鉴于此，亟待找到一种彻底解决问题的方法。有一次人工清理下料器的卡料时，注意到现场采用回转下料器反转的方式，粘结在叶轮转子上的物料由于受到反向旋转作用力，而从转子上掉落下来，因此，和电控人员商议，确定采取监控回转下料器电机电流的方式，回转下料器卡死时，必将伴随着电机电流超负荷，将电流参数时时显示在中控画面上，并将电机设置成正反转的形式，即当正常运转时，回转下料器的叶轮由电机带动顺时针转动，也就是正转，当电机电流显著增大时，说明转子叶片上粘结的原煤已经很多，这时根据自动设置，电机采用逆时针转动，也就是反转，这时叶片上的原煤自动掉落下来，避免了下料器卡死的现象发生。

通过设置下料器电机正反转，从根本上杜绝了回转下料器卡死的发生，因为设定电流超标报警提示，当电流达到设定值时，定量给料机停机，回转下料器反转，直到下料器电流降到正常值时，回转下料器正转，再启动定量给料机，此过程仅需要几分钟的时间，煤磨生产过程基本不受影响。