热连轧精轧机组工艺润滑轧制技术开发与应用研究

2021-02-18 23:46谢刚建
科学与生活 2021年30期
关键词:供油装置工艺

谢刚建

摘要:工艺润滑技术已经在国外得到了长期的发展,并在各种实践过程中,其技术水平同样有效提升。但是,由于我国工业发展起步较晚,就使得在对技术进行使用的过程中,实践经验依然存在不足,因此为了能够发挥出该技术的优势性,为轧钢工艺的全面发展奠定基础,本文便提出了热轧工艺润滑系统的设计方法,并对应用情况进行分析。

关键字:润滑技术;轧钢工艺;工业发展

引言:当下伴随着我国现代化的发展,使得一大批进口热连扎生产线进入到我国,其中热轧润滑技术的使用,成为了热连轧机组运行中的重要基础技术。但是,我国当下所采用的热轧工艺润滑系统,基本上都是采用的进口设备,对于过长的单独工艺润滑系统的开发,越发的受到人们的重视。

1 热轧工艺润滑系统设计开发

1.1 系统布置

在进行系统的设计中,需要全部使用不锈钢的设备构建,避免受到腐蚀问题的影响。在关键元件的使用上,可以使用一些质量可靠的进口材料。在整个系统的建设中,主要设计中独立供水系统、供油系统、计量泵系统以及以后谁混合系统等诸多的自动化系统。而在F1-F6的不同机架之间,都需要安装一个独立运行的计量泵以及油水混合装置。在运行中,可以让不同的机架能实现独立的运行。另外,在进行运行的过程中,供油系统的设计方式,有效保障内部油压的稳定性。

1.2 供水系统

当下在进行水压稳定的运行过程中,需要积极的保障整个润滑效果,同时基于独立供水系统的使用,要将环水当做热轧油的润滑介质。在水箱设计中,采用12立方的方式,并进行自动化的加水,在液位上也可以进行自动化的控制。之后在蒸汽加热的方式上,可以对温度进行自动化的调整,同时积极的保障在水泵的电机处理上,不会出现过载的情况。另外,采用电磁流量的计量过程中,所形成的自动化计量方式,可以很好的保障压力方面的有效调节,并让供水可以始终保持在一个稳定的效果当中。其次,还要在水箱进水与排水的设计中,利用双重过滤器的方式,让水质可以始终满足使用需求[1]。

1.3 供油系统

设计出獨立运行的供油系统,在实际运行中,由于缺乏独立的加油泵,就让其进行人工的方式,实现加油泵的有效处理。采用电加热的处理方式,可以对温度实现自动化调节。液位控制上,也要采用自动化的控制方式。系统当中的加压油泵,主要有两台,一台进行日常的运行,另一台则作为备用设备。加压油泵的装置上安装了安全阀,这是为了有效的避免出现油压过载问题出现,对系统造成严重的影响。其次,在系统主油管的处理中,则是要求安装节流阀与溢流阀,这是能够实现有效调节的关键所在,让油压始终保持在一个稳定的水平中。另外,在油箱的进油前以及加压油泵的处理中,设计出了双重过滤器,这样既可以让油体始终保持在一个较为纯净的水平上[2]。

1.4 计量泵设计

系统的供油主管路上,设计出了7个不同的计量泵装置,其中六个是常用装置,一个当做备用设备。在进行出油的过程中,需要通过这几个装置进行运行,以此保障对油压的良好控制。在备用地计量本装置,则是利用管路与六个装置形成连通,以此起到备用泵的作用。在进行调整中,可以通过人工调整的方式,将其投入到使用中[3]。

1.5 油水混合系统

在混合系统的设计中,采用的是控制阀组合的方式,例如涉及到静态混合器、控制阀以等方面的装置。油水传输中,首先经过静态混合器,将其进行全面的混合,之后经过淋喷系统,将其喷射到轧辊表面,这样便可以起到良好的润滑效果。而在控制阀的处理中,则是设置出了单向阀、电磁换向阀以及溢流阀等设置,这样就可以在运行的过程中, 让混合器当中,形成换向注油等方面的效果。在混合器当中,由于并没有采用的电磁阀,就使得控制混合液向喷淋系统当中,进行供液。之后,对控制阀组当中,设置出了蒸汽冲击装置,这是为了可以很好的基于蒸汽冲洗喷淋管理,以及管嘴的处理方式,形成较强的处理效果。另一方面,为了保障日后进行取样化验的便捷性,安装了取样管。

1.6 喷淋系统设计

在进行设计的过程中,要结合设计的热连轧的工程情况,可以使用切水板下方的工作辊润滑方式。因此,在进行喷淋系统设计中,喷淋管的设计方式,是一种矩形的集管设计方式,这样在保障了节约大量空间的前提下,也可以最大程度上控制对其他因素的影响。在实际的使用中,防撞性能以及耐高温性能都比较高。在进行设计中,还要基于合理的方式,保障混合液的流速以及剪切率比较高,以此避免喷嘴所出现的堵塞问题。其次,设计过程中得喷射角度的合理设计,可以很好的保障不同喷嘴之间的重合量,得到良好的控制。最后,在不同的集管上,还要对喷嘴之间的距离进行良好的把控, 以此可以让轧制的喷射范围到合理的区域当中。

1.7 控制系统

在进行控制系统的设计中,主要是分为1、2、3级的控制系统,以此基本上涉及到基础自动化、过程自动化以及生产控制自动化的设计方式,可以形成一个完整的润滑控制系统配置。其次,在进行建设的过程中,还需要积极的保障设计中的合理性,全面保障设计的自动化控制,可以发挥出应有的价值。

2 工艺润滑系统应用分析

2.1 轧制力

为了在进行使用的过程中,对润滑技术进行全面的分析,就需要基于不同的试验方式,对其轧制力的水平进行检测。在进行分析之后,发现设计出的工艺润滑系统,在应用之后,相比较传统的技术方式,有效的降低了轧制力。

为了能够对产品开发提供一个最佳的优化工艺润滑方案,就需要使用一个相同水平的轧制油浓度,同时对不同的管钢进行针对性的处理,这样通过对比实验之后,就可以得到影响的效果。在分析中发现,相同的轧制油浓度下,所使用的不同钢种,在对轧制力的降低幅度上并不相同。

2.2 轧辊磨损

在进行润滑轧制之后,使得轧辊的磨损程度得到了有效的降低,基本上降低20-50%的程度上,这样就可以最大程度上降低50%的效果。

2.3轧辊表面质量

使用了润滑轧制工艺之后,让轧辊在使用之后,始终保持一个较为光亮的表面,因此出现的粗糙情况得到了良好的缓解。其次,在进行使用的过程中,在氧化膜的厚度颜色变化上,基本上保持一直,因此这样的方式让出现的龟裂问题得到了极大的缓解。

2.4 轧制公里数

在进行分析中,对不同的设备进行轧制公里方面的测量。使用了润滑轧制工艺的设备,在使用上,将原本仅为51公里的运行长度,延伸到了66公里数,这样基本上延长了轧制公里数大约近30%的程度,在这样的处理下,让设备得到了性能方面的有效提升,特别是在处理的过程中,可以很好的保障延长了轧制线的处理方式。

2.5 钢带表面质量

在最后的分析中,则是对于工艺润滑之后,对于钢带表面的质量改变程度的分析。在使用了这种润滑工艺之后,发现极大的提升了对氧化铁皮厚度的提升,同时也相应地降低了带钢表面的磨损程度,这样的工艺下,有着较强的实用性,提升设备的整体运行性能。

总结:综上所述,在本文的分析中,就基于热连轧精轧机组工艺润滑轧制技术,进行了系统方面的开发,以及对日后使用的情况进行了详细的分析,这样就可以明确出该技术在使用过程中的优势性,并对一些细节问题进行针对性的调整,以此满足运行的实际需求。

参考文献:

[1]孙卫华,王启,项本朝,等.济钢热连轧精轧机组工艺润滑轧制技术开发与应用[J].中国冶金,2019,19(04):32-37.

[2]冯春荣. 热轧润滑轧制技术的应用研究[D].东北大学,2019.

[3]孙汤铭,左熙均.宽带钢热连轧机组润滑轧制技术研究[J].轧钢,2019(05):10-12+9.

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