船舶工程生产过程中面临的挑战与对策

莫耀峰

摘要：国际贸易的发展正朝着一体化的方向前进，国家之间贸易往来一般都会选择船舶运输的方法，它是远洋航行的首选方案。在互联网时代的推动下，船舶行业的发展速度变得越来越快，将智能化的元素融入到船舶产品的生产工作中去，可以保证船舶生产质量的提升，也可以使得它的运行效率满足人们在贸易方面的各项需求。

关键词：船舶工程;生产过程;挑战;对策;

引言

一直以来，船舶行业就是劳动密集程度大，“出大力、流大汗”形象，近年来，随着精度、科技等造船技术、成组技术在船舶业上运用，改进生产模式，有效缩短生产周期、提高生产效率、降低生产成本方面等，是造船人持续探索的方向。

1现代船舶生产特点

随着时代的快速发展，我国造船行业使用的模块化、设计、制造技术的完善程度越来越高，它的基本设计路线对于船舶的设计以及建造关注度相对较高，而且它会利用船舶舾装模块化的理念进行智能化的升级。在工业4.0的背景之下，航船运输行业将会面临着巨大的技术创新以及产业的升级，只有不断融入新技术，以及保证整个系统具有智能化的特点，才可以使得船舶生产的目标具有高品质以及高效率的特点，当然这一方向的发展也更加有利于船舶制造行业的提升，使其在云服务平台当中具有更稳定的发展效果。据目前了解的情况来看，现代造船技术与计算机服务技术之间的联系较为密切，模块化分类以及储存也会以计算机技术作为基础，对造船的每一个环节进行严格的控制。在计算机技术不断普及以及互联网技术概念不断完善的情况下，船舶制造行业可以更好地运用互联网进行船舶设计、船舶制造、船舶试航、船舶操作等多个方面的内容。众所周知，船舶制造行业当中需要消费大量的人力物力和财力，但是互联网技术的出现可以使得船舶制造的过程得到简化，不仅可以控制资源的浪费，也可以提高产品生产的效率。使用传统模式进行船舶生产工作只是进行简单的设计图纸的研究和修改，一张设计图纸的表现能力有限，很难将船舶生产以及装配的过程充分地反映出来，也很难全面地概括具体区域的零部件装配效果和区域的涂装效果。但是在互联网技术不断完善的背景下，船舶的建造过程可以很好地利用互联网技术进行一系列的产品生产工作，例如使用三维技术对船舶的生产以及涂装过程进行模拟，保证实际的生产工作具有合理性。

2我国船厂船舶建造生产现状

由于船厂生产模式为小批量生产，接单生产，接多少单，就生产多少，因此对于这种小批量，单一的生产模式中一直存在效率低，生产模式不完善等问题。①生产模式不健全，效率低下，生产计划、组织管理复杂化。②生产设计不完善，生产效率不高。③零件从下料到分段完成的生产周期过长，配套附件完善度不高。④铁舾、电舾、舾装等预装率不高，增大合拢装配量。⑤船舶批量小，先进制造技术的应用受到限制。

3对船舶工程生产技术质量控制方法

3.1优化生产设计

将船舶各区域以中间产品为理念，将高空作业低空化，闷舱作业敞开化的原则，进行生产图纸设计。生产部门在此基础上，对中间产品进行生产单元的专业化，生产场地的专业化;按“中间产品”专业化生产设置车间和班组，采用复合工种，按“中间产品”管理生产。通过调整生产布局与作业流程，形成各阶段流水线，使各生产区域相对固定，施工人员固定，从而可以降低材料运输难度，能源成本的浪费，减少了等工时间。

3.2推进船舶舾装核心技术的智能化水平

在现代化技术出现的初期，船舶舾装已经能够引入新型的技术进行产品的生产工作，但是在整个船舶舾装行业，其整体的现代化水平与国外的发达国家仍然存在比较明显的差距。通过与日本各时间段的船舶舾装行业标准水平进行对比分析，可以了解到当前我国船舶舾装行业的标准，仅处于日本20世纪90年代末的标准水平，所以这也直接导致我国船舶舾装产品的利润空间无法得到整体提升，甚至影响国内船舶舾装行业的快速发展。在船舶舾装工作当中，利用PDM集成系统，CAD集成系统等进行产品的生产工作，可以使得整个设计阶段和制造阶段的智能化水平有所提升。现代化技术的使用可以使得船舶舾装在设计阶段的智能化水平得到优化，也可以使得设计和制造的周期得到有效控制。将现代化的数控技术应用到船舶舾装设备的生产以及制造工作中，并且利用电脑程序进行产品的智能化控制工作，可以使得相关机械以及设备按照相应的程序完成机械和零部件的生产加工工作。经过一系列的产品优化之后，船舶舾装的效率可以得到整体提升，当然整个过程智能管理手段的使用，也可以达到成本控制的效果，能够为船舶舾装企业带来更多的经济效益。

3.3船舶焊縫设计优化

全焊透、深熔焊多用于强受力构件，因此船舶所有人、船舶检验机构对这类焊缝的报验较为严格，要求对焊前的坡口状态进行确认，在焊接过程中会检查焊材及焊接参数、焊工持证等内容，焊后会检查焊缝的尺寸、焊缝质量等。若此类焊缝设计的节点标识不全、对施工工艺的可行性缺乏考虑，则会为产品的施工及报验带来困难，甚至造成大量返工，增加生产成本。为提高施工可操作性，在满足技术规格书的前提下，对设计院来图的节点进行如下优化：（1）将原来对称式坡口的全焊透节点设计为深度1∶2的非对称式坡口，深坡口侧坡口角度改小至45°，减少不必要的焊接量;浅坡口侧坡口角度改大至60°，减少后焊面侧的气刨清根工作量;浅坡口朝向船中较宽敞一侧，改善气刨作业的工况。（2）考虑外板线型对实际坡口角度的影响，将纵桁与外板原来对称坡口的深熔焊节点设计为单面坡口深熔焊节点，坡口朝船中方向，无坡口侧焊接一道角焊缝。双面坡口的板材在安装时，由于外板线型自带角度会导致锐角侧坡口减小不能焊接和钝角侧坡口增大产生焊接量大增，而优化的焊缝设计可避免出现这些问题。在满足规范要求的前提下，可适当增加坡口钝边以减少焊接工作量。

3.4生产管理

3.4.1造船管理流程的实施

船舶工程既然是一项繁琐的系统工程，理顺各专业和各系统间的工作流程是相当必要的，造船管理流程的实施对缩短船舶建造周期的影响可以讲是深远的。

3.4.2充分发挥生产设备性能

作为提高功效，缩短造船周期的重要部分——设备资源，它带来的经济效益将是可观的，但由于我厂的生产设备比较单一，并未达到机群式布置的程度，有些设备基本上属于比较落伍的行列，设备的更新存在一定的问题，因此生产规模与汽车工业、电子工业的流水线相比，我们的生产只能叫做作坊式的生产规模。因此合理的利用我公司的设备，充分发挥设备性能，合理布局成为了首当其冲的问题。

结束语

为了有效地提升船舶工程生产质量，促进船舶业更好地发展，须全优化生产设计，推进生产核心技术的智能化水平，充分发挥生产设备性能，掌握合理的生产方法，提高生产工效，保证后续工作顺利地开展，促进船舶企业在市场中的发展。

参考文献

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