A公司推行全面质量管理的实践及启示

摘要：“军工产品，质量第一”是军工企业共同的价值理念和永恒的追求。质量是武器装备的生命，是提升军队战斗力的重要保障。随着科学技术的不断进步，武器装备的复杂性也随之提高。市场竞争的日益加剧，对武器装备的先进性、可靠性、安全性等提出了更高的要求。在此背景下，进一步提高武器装备全面质量管理水平，对军工企业而言意义重大。本文分析了A公司推行全面质量管理的背景，介绍了A公司推行全面质量管理的思路、措施和成效，并总结归纳了实践中的启示，以期为其他军工企业推行全面质量管理提供参考。

关键词：武器装备;全面质量管理

1 全面质量管理概述

质量是武器装备的生命，先进、可靠、安全的武器装备是国家国防力量的重要支撑。全面质量管理理论起源于20世纪60年代，代表人物是美国通用公司的费根堡。全面质量管理是指在全社会的推动下，企业中所有部门、所有组织、所有人员都以产品质量为核心，把专业技术、管理技术、数理统计技术集合在一起，建立起一套科学严密高效的质量保证体系，控制生产过程中影响质量的因素，以优质的工作及最经济的办法提供满足用户需要的产品的全部活动，具有全过程、全员参与、全面性等特点。

武器装备全面质量管理，就是在武器装备的论证、设计和开发、试制、试验、生产、检验和售后服务等全过程中推行全面质量管理理念和方法并加以运用。现代战争对武器装备的先进性、可靠性、安全性等提出了更高的要求，提高武器装备全面质量管理水平对于提升企业质量管理效率，提高武器装备可靠性具有十分重要的意义。

2 A公司推行全面质量管理的背景

A公司是国家重点保军科研机构，国家级国防企业技术中心、国家级博士后科研流动站，于上个世纪在人民大会堂成立，现有员工3000余人，资产总额50亿元，是中国近代兵器工业的奠基者之一。A公司致力于打造国际一流、国内领先的特种产品研发与生产基地，构建起“产学研”相结合、开放型的科研开发体系，为我军装备现代化建设提供专业服务。

A公司于1996年通过了中国新时代质量管理体系认证中心审核，建立了基于GJB/Z 9001-1996标准的质量管理体系，期间经过数次体系修订、完善和换版，并于2019年通过了GJB 9001C-2017质量管理体系认证，体系覆盖范围以普通机械装备为主。近年来A公司武器装备逐渐向制导领域发展，产品的技术密集程度越来越高，且以“系统化、智能化、机电一体制导化控制”的特种装备比重逐年加大。A公司長期以生产普通机械装备为主，原有的质量保证体系也是以普通机械装备的设计和开发、试制、生产、服务为背景，体系与A公司现有业务融合度不够，导致研发生产各环节沟通不畅、质量问题时有发生，体系运行的有效性有待进一步提高。

目前A公司还存在质量管理方法相对落后，先进的质量管理技术和方法应用不足的现实问题，导致过程质量控制能力薄弱，难以实现过程精细化管理。质量管控向供应链延伸不足，未能形成行之有效的约束机制。在A公司几个重点型号项目研制生产过程中，曾多次出现因外协外购配套产品质量问题给生产带来很大的困难，严重影响军品生产任务的完成以及A公司的品牌信誉度。

由于武器装备的生产、储存、运输、安全、保密等特殊要求，目前A公司的研发和生产部门分别位于湖南省不同的城市，相距约500公里，且生产部门位于一个经济、环境欠发达的小城镇，地理位置较为闭塞。当前A公司质量数据的信息化建设较为分散，未基于生产全流程进行研究设计，且产品生产过程涉及范围广，实践跨度长，涉及流程种类繁多，数据复杂，导致生产过程质量数据分散，收集整理困难且数据的准确性难以保证。目前A公司质量信息化程度不高，数据信息处理简单，数据的采集基本上采用传统的纸加笔的方式，质量数据的分析利用还比较薄弱，相关的质量技术保障手段还需进一步完善。加之生产的武器装备一般涉及国家秘密，对于互联网非常敏感，相关信息的收集、传递、处理、反馈等不够顺畅、即时，未能实现全面的信息化、网络化。

3 A公司推行全面质量管理的思路、措施和成效

3.1 推行全面质量管理的思路

以全面质量管理理论为依据，运用过程分析方法及工具，对公司当前质量管理运行现状进行深入审视和剖析，找出影响产品质量的关键因素。通过对国内外一流企业先进质量管理经验和方法的研究与分析，结合自身实际，找到质量改进的新举措、新方法，全面贯彻“军工产品，质量第一”的理念。

针对A公司各项业务流程中的责任主体、工作内容和工作程序，结合A公司产品设计和开发过程特点，开始全面质量管理模式的设计：对A公司各项业务流程重新进行梳理，明确业务分工及职责划分;新编部分体系文件及对部分原有体系文件进行修订，重点对制导领域电子类产品的质量管控进行规划设计、细化外协外购产品配套厂家质量管控要求以及学习和吸收先进的质量管理技术和方法，从而提升A公司质量管理效率和水平，确保产品实物质量。

3.2 推行全面质量管理的措施

建立了全面质量管理实践项目小组，组织对A公司现有质量管理体系文件、制度、业务流程进行梳理、审视，识别了有关产品设计和开发、试制、试验、技术状态管理、外协外购、内外部沟通、保战保训服务、国内外市场开拓等过程中存在的问题。本次梳理共收集了26项主业务模块、42份质量管理体系文件以及22份管理制度中的问题200余项，主要涉及A公司业务流程衔接不够顺畅、电子制导类产品质量管控不够细化、配套厂家质量管控不足、质量管理工具和方法运用不足等问题。

组织对A公司科研生产所涉及的各项业务重新进行梳理、规划，划分为20个主业务模块、62个子业务流程，对各项业务流程进行了详细的说明，实现了各项业务的有效衔接、将质量责任落实到人。以问题为导向，以流程为载体，制定了体系文件新编/修订计划，包含质量手册、程序文件、管理制度/规范等三层次文件共计52份。其中，新编文件10份（包含电子制导类产品质量管理6份、外协外购产品质量管理4份），对原有体系文件修订42份。组织项目组成员开展了3次文件编制思路以及文件编制基本要求的宣贯与培训，同时对新引入的流程图、过程说明表以及质量管理技术和方法如何与现有业务流程融合进行了详细说明;根据文件新编/修订进展，组织项目组成员召开了5次阶段汇报总结会，及时掌握文件编制的进展，确保52份体系文件的编制顺利完成;为确保文件编制质量，制定了文件分批评审发布计划。按照计划组织开展了12次项目组内部评审、8次外部专家现场评审、10余次公司级评审，对新编/修订的体系文件的正确性、符合性及适用性进行审查，形成了评审意见200余条，后续文件编制人员根据评审意见对文件进行了修订，并最终完成了所有体系文件的定稿和发布;针对新发布的体系文件以及新引入的质量管理技术和方法，组织A公司各部门和人员分批开展了13次专项培训，各部门和人员严格按照最新发布的文件要求开展各项工作，全面质量管理在A公司顺利运行。

3.3 推行全面质量管理取得的主要成效

（1）优化了质量管理流程。体系文件编制/修订时充分运用了流程图和过程说明表的形式，促使A公司各项管理规定、流程向表单化的管理流程转变，打破了以往复杂冗余的文字表述形式。对能够形成流程清单的过程，采用管理流程图和过程说明表的形式进行描述，共计形成了50余份管理流程图，使各个管理流程更加清晰、直观，便于操作，研发、生产和管理各个环节活动做到有“法”可依、有据可查，实现质量业务的流程化、表单化，使A公司各项管理更趋于程序化、规范化，大大提高了A公司质量管理水平。

（2）强化了供应链质量管控。针对A公司科研或批产过程中涉及配套单位多、协作面广、技术复杂的产品，与50余家主要配套单位重新细化并签订了“供应商质量技术协议”，明确了总体与各配套协作单位的权利与义务;通过对供应商的年度评价与考核以及外协外购产品质量问题的梳理，针对存在问题较多、质量不稳定的外协外购厂家，制定了“供应商质量监督和检查计划”，按照计划的要求开展了20余次下厂质量监督和检查，发现存在的生产、操作、管理等问题120余项并督促配套厂家及时完成了问题整改和落实。通过严格供应链质量管控，加强了总体和各配套单位的信息沟通，促进了总体和各配套单位产品研制生产的有序进行，外协外购产品故障率下降了10%，确保了产品质量。

（3）推广了先进的质量管理技术和方法。针对武器装备全寿命周期管理的问题，引入了产品数字化履历表，充分利用A公司现有ERP系统、MES系统等数字化信息技术，对产品进行数字化履历管控。数字化履历表可以更加高效地实现各型号产品、零（部）件在各生产环节、各道工序的生产批次及详细的工艺参数的记录，对存在质量风险的在制品和制成品能够进行精准定位、精确回溯，有效提升了生产过程质量管控水平;对于原有质量管理体系重检测而轻预防的问题，引入了统计过程控制（SPC）的方法。对产品入厂检验、工序检验和成品最终检验所获得的质量检测信息进行统计分析，对过程要素的统计变差进行计算，从而对生产过程的风险点以及关键过程提前介入和重点管控，有效减少了质量缺陷和不合格品的产生，满足了A公司提升产品质量和降低质量成本的目标。

4 A公司推行全面质量管理的启示

4.1 以设计为重点，细化研发质量管理要求

设计质量是产品质量形成的重要因素，福特公司研究表明：产品设计阶段所做的质量管理工作占总成本的5%，但对未来产品的质量的影响却占到70%。武器装备质量管理应重点关注产品的设计环节，首先，应充分认识到设计质量的重要性，明确设计质量控制的具体流程和要求;其次，在产品研制各阶段初期应编制详细的设计质量工作计划，确定产品的设计质量指标及实现方式、设计质量的控制要求等;再次，强化对产品调试、测试过程的重视，包含部件测试、各分系统测试、系统整体测试和用户测试等;最后，加强产品安全性设计，编制包含安全性设计指标、性能指标、危险源分析以及错误操作下自我保护功能等安全性设计指南，从设计层面保证产品质量。

4.2 以共同发展为目标，加强供方质量管控

武器装备是一项系统工程，总体单位与配套供方在质量管理全过程中履行自身职责，发挥自身优势，密切合作，保证武器装备质量目标的实现。要实现总体与供方的共同发展，首先，应加强与供方的合同管理，以合同形式明确双方的权利和义务，双方严格履行合同规定的各项要求，必要时还应邀请军方对合同履行情况进行监管;再次，各级主管部门应以国家军用标准及相关法律法规为依据，依法监督，依法管理，避免随意的进行行政干预;最后，应加强与供方的交流，建立行之有效的约束机制，可采取产品下厂验收、不定期质量监督检查、年度质量考核与评价等方式强化对供方的质量管控;与供方及次级供方建立實时沟通协调机制，搭建一体化质量信息系统，实时分析产品质量问题，总结质量经验，推广共享质量技术，共同提升质量管理水平，确保产品质量。

4.3 以信息化为助力，加快推进质量管理信息化建设

新时代武器装备质量管理要求高，过程复杂，参与主体多，加快推进质量管理信息化建设意义重大。借助信息化手段，逐步建立完善产品设计、工艺设计、生产制造以及售后服务等完整的质量信息化管理系统，以质量数字化、定量化、透明化实现质量管理要求的自动管控、质量过程信息的自动收集、质量趋势的在线统计分析和异常提醒等。构建产品全寿命周期质量信息数字化管理，全面掌控质量态势，强化质量追溯，提高质量信息以及数据的收集、传递、处理和反馈的效率，确保数据的及时性、准确性和完整性，为质量改进提供决策依据。

充分运用信息化手段完善质量技术保障体系。建立健全质量检测技术体系，积极引进、吸收和推广先进的检测技术和检测方法，探索自动化与数字化检验方式，探索建立适应满足A公司产品研制生产的试验检测流程和体系，逐步建立基于在线检测方法的检测技术系统，补充自动化检测手段，为制导产品的研发生产提供质量保证。

4.4 以文化为引领，加强质量文化建设

我国武器装备经过数十年几代军工人的艰苦奋斗，取得了辉煌的成绩，形成了“两弹一星”、“载人航天”、“探月工程”等独具中国特色的武器装备质量文化。近年来，零缺陷、一次成功、精益管理等质量价值理念不断深入人心，形成了特有的武器装备质量价值观。各军工单位要充分发挥特色军工质量文化的作用、深入宣传军工质量文化核心内容，创新质量文化建设，延伸质量文化内涵，把质量文化建设、质量品牌建设工作的重点放在培养和提炼全体员工的质量文化素养和精品意识上。同时，树立质量先进典型，打造质量标杆，积极开展经验交流和学习，充分发挥典型示范带头作用和质量品牌的标杆引领作用。对军工质量文化应进行系统地提炼、继承和发展、大力宣传、逐步实施和建设，以质量文化引领武器装备质量管理建设。

5 结束语

随着科技的进步，武器装备复杂性的不断提高，对武器装备质量也提出了更高的要求。为有效实现A公司全面质量管理的目标，实现多方参与、主体满意，本次全面质量管理实践重点解决了A公司业务流程衔接不够顺畅、电子制导类产品质量管控不够细化、外协外购产品配套厂家质量管控不够、质量管理工具和方法运用不足的问题，有效提升了A公司质量管理效率和水平。因此，在未来的发展过程中，我们应当重视优化武器装备全面质量管理工作，重点关注研发质量管理、加强供方质量管控、提高质量管理技术和水平、以质量文化引领武器装备质量管理建设，不断提高武器装备质量，为军队战斗力的提升提供重要支撑。

参考文献：

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[2]赖文娟，曾刊.基于全面质量管理的GJB 9001C质量管理体系建设与实践研究[J].中国管理信息化，2019（16）：130-132.

[3]李勘.武器装备科研全面质量管理研究[J].管理观察，2014（17）：48-49.

作者简介：

曾欣欣（1991-），江西吉安人，湖南工业大学商学院2019级工商管理硕士研究生，研究方向：企业管理。