降低#2 机机侧热力管道系统泄漏次数

张成阳 华电青岛发电有限公司

一、数据调查

热网管道系统泄漏是造成#2 机机侧管道泄漏次数偏高的主要问题。进一步对热网管道系统泄漏缺陷进行分析，构成系统泄漏的缺陷主要由以下几种组成（见表1）：

表1

焊缝泄漏占缺陷总数的81.82%，是构成#2 机热网管道系统泄漏次数偏高的主要因素，QC 小组决定针对焊缝泄漏开展活动。

二、制定目标

考虑到小组的能力、现场条件的复杂性及因素的不确定性，我们将本次活动的目标设定为：将#2 机机侧热力管道系统泄漏次数降低至每月6 次。

三、原因分析

从各个角度分析可以造成焊缝泄漏的因素，找到大量信息，对信息进行分类，理顺了各影响因素之间的关系，绘制系统图如图1：

图1

小组针对每一条原因进行要因确认工作。通过对7 条末端因素逐项进行检查验证，最终确定了以下三条主要因素：1.不锈钢与碳钢接触；2.焊缝处管段温度变化大；

3.焊缝处于受力点。

四、制定对策

为了制定经济有效的对策，小组成员召开了头脑风暴会议，对每条要因都提出了两种对策，并对每一种对策都进行评价选择。如表2：（★5 分、√3 分、Δ1 分）

表2

五、对策实施

实施对策一：将碳钢螺栓更换为不锈钢材质

1.设定方案

通过查阅系统图和现场调查的方式对不锈钢法兰进行统计，共计24 组，每组6 套螺栓，规格型号为M22×85，计划将原碳钢螺栓更换为144 组不锈钢螺栓。

2.材质选定

不锈钢法兰材质采用1Cr18Ni9Ti 材质，考虑到材质的匹配性及后期的维护，决定采用1Cr18Ni9Ti 材质的螺栓，设备到货后，对材质进行检验，材质复核与装箱质量检验报告一致。

3.螺栓更换

利用检修机会对144 组碳钢螺栓进行了更换，同时更换密封垫。

4.效果检查

螺栓更换后，不锈钢与碳钢无接触点，实现了对策一的目标。

实施对策二：焊缝位置优化

1.分析原因

焊缝位于减温水管的下游区域，当减温水调节机构工作时，温度较低的减温水从减温水管中进入减温器内与蒸汽进行热量交换，造成焊缝处温度波动，影响焊缝的结构稳定性，在交变温差应力的作用下造成焊缝裂纹。

2.设定方案

为了降低温度波动对焊缝稳定性的影响，计划将减温水管移至焊缝下游区域，焊缝处于温度变化区上游，与减温水管中心距离1m。

3.管路安装

利用热网检修机会对#3 减温器进行改造，切除原减温水管部分管段长度5m，新接焊缝距离减温水管中心距离4m，远离温度影响中心区。

4.效果检查

安装完成后，减温器正常运行时对两个焊缝上的A、B 测温点进行测温检查，将温度数据进行整理：A 测温点温度变化趋势平缓，相邻时刻温度变化值最大为1℃，B 测温点相邻时刻温度变化值最大3℃，＜5℃标准要求。对策二目标实现。

实施对策三：在焊缝管段加装支吊架

1.设定方案

小组发现，现场热力管道的部分压力测点的引出管是直焊式，即在管道上钻孔插入焊接，压力表侧为自由端，压力表引出管与管道焊口为固定端，焊口要承受管道运行时压力表振动产生的交变应力，在交变应力的作用下极易造成焊缝的疲劳破坏，造成焊缝裂纹，影响机组的正常运行。小组决定改善压力表管焊缝的受力情况，设计安装压力表管的支吊架，在距压力表引出管100mm 的距离设置压力表支架，压力表与支架连接采用橡胶套。

2.支架安装

小组利用检修机会，进行了34 个压力表管的支架安装，支架焊接采用表面堆焊，调节支架角度，安装后压力表管无附加应力。

3.效果检查

经过一段时间的运行，检查安装支架的压力表管，发现压力表自由端无附加摇摆振幅，通过手试法验证压力表管焊缝为非受力点，对策三目标实现。

六、效果检查

对策实施后，根据FAM 系统内缺陷描述，以及我们对 #2 机组机侧管道缺陷的定期记录，对活动前、后造成机侧管道泄漏次数高的主要问题进行了统计对比，经过小组活动，热网管道系统泄漏已不是导致#2 机机侧热力管道泄漏的主要问题，活动后效果显著活动后#2 机机侧热力管道泄漏次数下降为5.2 次/月，完成了小组的目标值。降低了管道检修量，同时减少了水汽的泄漏量，提高了机组运行的安全性和经济性，为公司深化“7S”管理，塑造新厂形象作出贡献。

七、总结回顾

1.专业技术方面

通过活动，小组成员对造成#2 机机侧管道泄漏的原因逐一分析，找出主要原因，对要因作出合理的对策并进行实施；完善、规范了QC 实施方法，增强了QC 实施技能；进一步提高了节能意识，使安全、高效、节能有机的结合起来。

2.管理技术方面

小组成员对PDCA 循环有了更深刻的理解，头脑风暴法等方法的运用更加熟练，使大家分析、解决问题的能力进一步加强。

3.综合素质方面

从自我评价雷达图可以看出，节能意识、工具的运用、团队精神、进取精神、工作热情有所进步。改进意识还有差距，今后应在改进意识上突破。