关于点检定修制的核心工作及发展趋势

叶武山

点检定修制，作为工厂的一种设备管理模式，已经广泛应用与冶金行业设备管理。本人在热轧生产线从事设备管理18年，一直执行基本的点检定修制模式。在执行过程中，就本人对于点检定修制核心工作及其发展趋势的理解，进行基本阐述。

核心工作一：点检

设备点检的目的有两个：熟悉设备状态、查找设备隐患。二者是相辅相成。只有掌握或熟悉了设备的状态，才能更加敏感的发现异常。所有要求每日点检，就是要达到上述两个目的。

设备状态，分日常状态和标准状态。所谓日常状态，即平日点检我们所发现的状态，而标准状态，是设备所要求达到的状态。二者不可混为一谈。但在实际中，我们却经常下意识的将日常状态=标准状态，这是一个误区。造成隐患不能及时发现或被忽略。

举例：大家可能遇到这种情况，现场发现设备有异常，找来相关负责设备的点检员，询问情况，给出的答复是：没事，一直就这样。这就是将日常状态等同于标准状态了（当然如果确实标准状态就是这样，那另当别论，可实际情况往往不是这样）。

所以我们真正要达到的是：日常状态等于或好于标准状态。实际点检中，经常会出现“常见不疑、习以为常”的现象。

一般设备隐患的发现过程都是：发现异常（和平常不一样）→仔细检查及确认→发现真正的隐患。点检分为动态点检和静态点检。动态点检以设备联接部位、动力执行部位的振动、温度、异音、泄漏为主;静态点检以设备各部位的松动、腐蚀、裂纹、卡阻、位置异常为主。设备经过一段时间运行，点检的重点當以已发生过故障部位为主。

对于设备的缺陷，那些已经发现的并不可怕。毕竟缺陷已经明朗，因此可以做到心中有数，可以提前准备并制定计划、措施去处理，使得它在一个可控的范围内。但对应那些未知或未发现的设备隐患，则完全不同，如不及时发现，它会不断发展扩大，在毫无防范的情况下，造成设备突发故障，对设备、对生产都造成重大损害。我们平常所说的“隐患险于明火”、“明枪易躲、暗箭难防”就是这个道理。

对于点检定修制的核心工作之一的点检工作，制定科学合理的点检标准，是点检的基础。但随着科技的进步，智能制造、集控中心发展，对设备的稳定性要求更高。这就要求更加提前发现隐患，并有计划的利用定修消除隐患。这就需要引入先进的设备状态监测系统，通过运行状态中各种信号、参数的采集分析，更加提前、精准的发现问题。

核心工作二：预修

预修，即预防性维修。所谓预防性维修，就是指那些在设备使用过程中，进行的紧固、润滑、检查、清扫、磨损件定期更换等保养性工作。这些工作是根据设备的使用情况、设备结构所固有的、定期循环执行的。这些工作，是保证设备稳定运行的关键工作，也是基础工作。同时也是简单而艰巨的工作。简单是因为，这些工作一般没有较高技术含量或是不需要高技术人员去完成，相对简单、平凡。艰巨是因为，这些工作需要设备管理者长期的、周期的坚持去完成，这就不简单了。做好这些平凡的工作，需要付出很大的精力、体力，对平凡的坚持，恰恰反应了其精神、态度、品质上的不平凡。

预防性维修的工作内容，来源与给油脂标准、维修技术标准。与点检工作一样，都是周期性的工作。而且预防性维修的工作内容，想要得以很好的执行，需要各部门的协调、配合，以及相应管理流程的支持。因为预防性维修，涉及到施工人员的能力及其配合、备件资材供应单位的配合支持、生产计划的排程等等。当然，作为设备的直接管理者，其预先的准备、计划的提报是主要责任人。

核心工作三：小改小革

从预防性维修的定义可以看出，预防性维修只能保持设备的可靠度，保证设备的稳定周期;但不能改善和提高设备的可靠度，即不能提高设备的稳定周期。而且，随着设备的运行，各部位冲击、振动、磨损、老化等不可避免的发生，会导致稳定周期不断缩短。因此，要维持设备的稳定周期，需要进行备件的更换，并按标准进行检修和安装。要提高和改善设备的稳定周期，则需要对设备从技术、管理两方面进行改革、改造等创新工作。例如：一处螺栓，原始紧固周期为2月，即每2月需对此处螺栓进行重新紧固，否则螺栓松动会造成设备故障。那么此处螺栓的稳定周期就是2个月。但是如果对此处螺栓进行了特殊的防松处理，如焊接拉筋、涂抹紧固剂等措施，则需要4个月紧固一次。这就是通过改造，使得此处设备的稳定周期又提高了2个月。同理，如果定期只对螺栓进行紧固，久而久之，螺栓螺纹也会出现磨损，紧固效果下降，造成紧固周期缩短，可能会降为1.5个月就需要紧固一次。而且设备原始的结构设计，不一定适应实际的工况。

因此，在设备管理过程中，要始终坚持对设备的小改小革。设备管理人员要树立逢“修”想改的思想。这里所谓的“修”，不是设备的正常维护保养工作，即不是预防性维修工作。这里的“修”是指设备出现故障或隐患、不方便设备检修施工或是检修频繁、安全存在隐患的等情况后对设备进行的修。俗话说没病不死人，设备出现问题肯定有其不合理的地方，这种不合理，可能是管理制度上的，也可能是设备结构上的。这就需要改。而“改”要从两方面入手。一是技术方面的，即从技术角度去改造，想想怎样能避免同类故障不再发生，或使同类故障的发生在可控范围之内;二是制度方面的，即从规章制度上去避免或控制同类故障的重复发生。

在关于预防性维修的论述中，提到预防性维修只能够保持设备的稳定周期。而我们不仅要保持设备的稳定性，还要发挥创新能力，不断提高设备的稳定性。因此，对于设备管理者而言，预防性维修是设备管理的基础工作，逢“修”想改是优化工作，二者相辅相成，缺一不可。逢“修”想改，不但可以提高设备的稳定周期，而且可以减少设备的维护工作量。这样，就可以实现良性循环，即延长了设备的稳定周期，又降低了设备的维护强度，让设备有足够多的时间去生产，创造效益;同时能够腾出更多的时间去做其它工作，而不是经常的疲于设备的故障处理。

另外，在对设备的改造过程中，不可避免的要进行各种资料、图纸的查询，现场实际情况的掌握。因此通过改造方案的制定，会更加的熟悉设备功能结构，提高自身能力。

发展趋势一：结合现场，建立专门的设备管理系统平台

综上所述，我认为点检定修制的核心工作分别为：点检、预修、小改小革。针对上述核心工作，涉及点检、预修，都有一个共同的特点：周期性强。举一实际案例说明：

某热轧生产线，一名机械专业点检员，从《点检标准》中产生《点检任务表》、从《给油脂标准》、《维修技术标准》中产生《预防性维护任务表》。

首先分析《点检任务》：一共301条，周期或内容各不相同。经过统计后可以计算出，一年共计需要点检约2726次。

其次分析《预防性维护任务表》：一共185条，周期或内容各不相同。经过统计后可以计算出，一年共计需要执行910次维护项目。

将上述统计加起来，一共是3636。即该点检员一年要有3636个任务点，需要按一定的周期，安排在一年的365天中。

现在问题就出来了，试问有哪个人，能够靠个人的记忆、安排，将3636个任务完全按计划安排在一年的365天中并严格执行？可能该点检员属于机械专业的，任务相对多，就算是削减1半，1818个任务，恐怕也没有人能够做到。

因此我认为，在当前这种管理模式下，完全靠个人去计划、安排、执行这些任务，不可避免的会经常出现设备失修、漏检。解决的办法就是：建立专门的设备基础管理系统平台，将这些任务录入系统。通过该系统平台，将这些任务按照标准的周期去计算，并提醒点检员，什么时候该执行什么任务。这样点检员就只需要按照系统的提醒去执行、反馈即可。而这就是设备基础管理的必然发展趋势。

同时，建立专门的设备管理系统平台，还可以解决以下问题：

设备运行档案的记录资料分散。即不利于查询、学习，又不利于統计分析。例如在当前的管理模式下，如果要针对某个设备，甚至是某个部件，查询近1年或2年来，点检发现过哪些设备缺陷、出现过哪些停机故障、停机故障报告怎么写的、更换过哪些备件、检修计划执行情况等等。根本无从查询，即使可以查到，这些信息也是分散的存放在各个地方，需要很长时间的整理和统计。

因此在这种情况下，如果一个点检员离岗了，新来一个点检员，他很难在较短的时间内了解设备前期状况。很容易导致前期故障的再次发生。即使点检员不离岗，由于数据分散，也不利于点检员对前期设备运行情况的回顾。因此经常出现一种现象：设备发生故障了，一下想起来了，该部位以前发生过这样的问题，时间长了，忘了看了。

归根结底，还是没有有效的将设备的运行档案记录并能便于查询、学习、汇总、分析。而这些记录，恰恰是我们设备管理过程中积累的财富，可我们却让它白白的流失了。

发展趋势二：预知性维修

冶金行业，使用着各种各样的大型转动、传动部件，如电机、风机、泵体、减速箱、传动轴等。这些部件一般都为机组或生产线关键部件。正常情况下运行稳定，但一旦出现故障，将对机组或生产线造成重大停机和经济损失，甚至造成全生产链条的中断。

对于这些大型转动、传动部件，除进行日常的预修检查外，还要进行实时或定期的状态检测和分析，以判断和评估其未来一段时间内的运行状态，为后续提前准备、预修提供依据。

对于设备维修，一般分为：

事后维修：即故障出现后及时来解决。这种方式当前除特殊部位和情况外，基本已经淘汰不用。

预防性维修：即在规划的时间里对设备进行统一的更换、维修。这种方式为我们当前普遍采用的设备管理维修方式。一般是通过点检（五官点检或简单仪器辅助点检）、经验数据、寿命预估等手段，提前进行维修。由于缺乏精密的监测数据支撑以及依赖于人的主观能动性，经常出现失修、过修的问题，失修造成设备故障，过修造成经济浪费。

预知性维修：一种更加高效的设备维护模式，通过多元数据的综合分析，涵盖数据采集、状态分析、故障诊断、状态、预测和维修决策，实现机组状态的全方位判断。

因此，对于转动、传动部件，考虑其故障所带来的巨大损失和后果，我们必须保证其始终处于稳定运行且状态可控的范围内;而且转动、传动部件其数据采集相对固定和容易，主要以振动、温度为主;另外，对于振动、温度的分析，行业中已经有较为成熟的设备和技术支撑。所以，在转动、传动部位应用状态监测技术，实行预知性维修，是必要的，也是发展的趋势。

对转动、传动部件，采用预知维修，实行状态监测与故障诊断，能避免因突发性故障发生造成的经济损失，延长机组使用寿命。还能为制定有计划的维修提供依据，缩短维修时间，减少备件数，降低设备的维修费用，给企业带来巨大的经济效益。

而采用预知维修，实行状态监测，分在线监测和定期离线监测两种执行方式。这两种执行方式，可以根据现场实际情况，分别或同时使用。

以某热连轧生产线为例：

生产线目前纳入在线监控的有13台设备，25个部位，均为主减速、齿轮箱、主电机，覆盖了生产线关键设备较为集中的2个区域，如粗轧区定宽机/R1/R2轧机、精轧区F1-F7轧机。而对于其它一些关键设备，一是因为设备布置分散，不适合在线实时监测的集中布置;二是该部分关键设备，其使用方式及运行情况，不适合采用在线监测，因此后续建议采用离线定期监测的方式执行。例如：加热炉风机、轧机机械压下减速箱、高压水泵站、其它关键大电机等。

经过现场实际使用和执行， 对上述关键设备、大型主传动设备采用在线或离线监测方式，可以实现以下功能：

1、通过实时振动数据监测及每月的数据振动分析报告，精确的掌握现场设备运行状态，避免发生突发设备事故。

2、对劣化趋势进行分析，有助于现场设备管理人员根据设备运行状态，进行提前的准备，如备件的申报规划，避免流动资金的积压和备件的超长时间储备。

3、对于现场通过日常点检（通常为听诊），发现的可能的异常情况，不能准确判断内部运行情况的时候，可以及时联系状态监测单位相关专业技术人员，随时进行数据采集、数据分析，给出更加准确的判断。对现场点检人员的经验积累起到积极作用。

4、无论在线监测，还是离线监测，其核心并不是转动部位振动数据的采集，而是对数据的分析。数据的分析需要专业的技术人员，并经过专业培训学习及较长期的经验积累。而这些是我们现场设备管理人员所不具备的。同时也符合“专业的人，干专业的事”的发展趋势。

5、随着技术进步、新技术应用、人员的年轻化等因素，传统的靠故障积累经验，去判断、管理、处理这些大型主传动类设备，已经不符合、不满足企业发展的需求和社会发展趋势。如果把设备管理者，比作设备的医生的话，那么就像社会医疗系统变化一样，传统的望闻问切，已经逐步被先进的拍片、化验所取代。

所以，我认为，对现场设备采用在线+离线监测的方式进行预知性维护，是非常有必要的，也是必然的发展趋势。