关于加强数控车床薄壁零件加工的措施思考

崔亚洲　胡艳红

摘  要：结合数控车床加工环节的薄壁零件加工的实际特点，结合自身从事机加工的实践经验，多角度分析了薄壁零件加工精度的影响因素，并有针对性提出了薄壁气缸加工工艺流程及质量控制方法，希望对全面提升数控车床加工水平有所帮助。

关键词：数控车床;薄壁加工;零件加工;影响因素;对策

1 引言

在全面实现我国制造业强国的指引下，我国的机械制造水平正在全面提升。其中，数控车床则是重要的机械加工设备，我们一定要充分重视如何按照技术规范标准来开展严格管理加工产的质量，落实加工零部件的质量要求。在具体的加工实践环节，存在着特殊的薄壁零件等情况，往往具有一定的加工的挑战性，难以有效控制产品质量。这里结合自身的实践经验，探讨了薄壁加工中影响加工精度的因素，并在此基础上，提出了相应的工艺流程及质量控制方法。

2 薄壁零件加工精度的影响因素

2.1 受力变形

考虑到薄壁零件轻薄的特点，在具体的夹装环节中，考虑到压迫性影响，应重视当存在着弹性变形概率较高的情况，这样的影响下，则会造成薄壁零部件的位置、尺寸、表面形状存在着变化，从这个角度来看，应重视夹紧力及支撑力位置的优势，尽可能降低附加应力。

2.2 受热变形

在具体的加工环节，还应重视工件的材料变形问题，具体来说，主要涉及到塑性变形、弹性变形等情况，特别是在相应的热变形的影响下，往往难以实现工件尺寸的控制，不加以重视则会造成产品和图纸可能存在着偏差问题。通过有效控制切削温度，有效开展一定程度的缩减，能避免出现受热变形的问题。借助于控制切屑力，避免出现提升切削温度的情况，加强足够的切削液，扩大道具尖部散热面积等措施，这样能改善切削热的问题。

2.3 车削振动变形

在具体的机械加工实践中，往往存在着径向切削力的作用，容易造成零部件的振动及变形问题。针对薄壁零件来说，往往对切削质量有着很高的要求，当存在着比较小的切削刀具情況下，可能存在着断裂屑的情况，容易出现刀尖与工件的切削抗力的变化，进而引发相应的刀具振动及产品的变形问题。

3 薄壁气缸加工工艺流程及质量控制方法

3.1 加工工艺分析及加工阶段的划分

从具体的薄壁气缸加工特点来看，其往往需要较长的消耗工时，也涉及到相应的复杂流程。在这样的背景下，结合薄壁气缸的加工来说，大都是经历粗加工、半精加工和精加工等环节。在粗加工方面，往往总体要求偏低，只要能满足零部件的大体轮廓即可，虽然零部件简单且粗糙，但其依然是后续加工的重要基础，也能为今后发现材料缺陷问题提供参考价值。在半精加工环节，主要是开展加工零件的次要表面的过程，这种中间建工环节也具有重要作用。在最后的精加工阶段，主要是开展薄壁零件的更为精细化的加工及制造环节，直到满足相应的图纸技术规范的标准。

3.2 加工工艺过程中的质量控制措施

3.2.1 定位基准的选择

考虑到薄壁气缸的内孔和台阶孔表面尺寸在精度方面的要求，在具体的统一化基准要求下开展定位处理，这样才能更好地满足于加工设计的具体要求。在开展薄壁气缸零件的加工及设计环节，可确定C面作为基准面。在此基础上，能明确发挥出基准面的优势，更好地完成相应的交工任务。首先，能从实际出发，来一次性完成相应满足薄壁气缸零件各个端面的精度加工要求，不仅能保持便于开展生产及加工薄壁气缸零件等，还能全面保障整体的生产零部件的效率大大提升。在此过程中，借助于上述的有效零件加工方式，还能落实满足于薄壁气缸零件的尺寸和位置精度的精准化要求，能更好地满足于实际的加工。在此过程中，还能满足于实践要求的情况，能实现薄壁气缸零件的尺寸和位置精度的要求，能有助于实现预期的使用目标。其次，借助于完成选择C面的定位基准的要求，还能从实际出发来实现薄壁气缸零件的外圆和内孔加工的要求，满足相应控制好壁厚误差问题;第三，在明确C面作为基准面的基础上，以保障尽可能控制好基准面和加工面之间的误差，最大化限度满足加工精度要求，有助于实现预期的最终加工效果。

3.2.2 刀具的选择

在具体涉及到相应的薄壁气缸零件的设计及制造环节，应重视选择刀切的方式，并能明确落实好具体的刀具选择，保障满足于强度及硬度的要求，这样方可以满足高效数控车床的实际加工要求，保障落实其相应的效率及质量。在具体的选择刀具环节，主要是选择硬质合金或者白钢刀等类型。但是，并非所有生产材料都涉及到一种刀具，大都是结合不同的工况要求来构建相应的场景，并能在其中优化相应的刀具材料。比如，在进行加工碳紊钢和合金钢材料的过程中，大都是选择硬钛类合金材料;同样，对于生产不锈钢材料的环节，大都是明确硬钴类合金材料。从这个角度来看，我们应明确相应的区分情况，主要是从实际出发来明确相应的加工材料及实际加工工艺的需求出发。在具体的加工设计薄壁气缸零件实践中，主要是考虑到材料性质、结构特点等角度来落实优化选择车刀。

3.2.3 切削用量的选择

优化开展切削用量的问题，主要涉及到结合实际的零件加工的要求，相应的切削速度、进给量以及切削深度等方面内容。从这个角度来看，大都是通过零件加工精度以及表面粗糙度的情况，以保障落实刀具的切削的性能，合理化选择刀具翻个可以明确落实机床的应用性能，进而能保障实现数控车床的生产率全面提升，进而能有效控制数控车床的加工成本。在合理化切削用量的过程中，也应考虑到存在着不同的工序名而开展相应的设计方案。

3.2.4 专用夹具设计夹具

专用夹具设计夹具满足连接机床主轴前端，能有效保障符合主轴一致的旋转运动的要求。在具体的夹具定位及设计环节，应落实具体的可靠构造要求，明确夹具设计的牢固性。一般来说，在进行设计专用夹具的实践中，主要涉及到以下方面。一是，结合结构设计工作中，应明确紧凑性的要求，满足于重心应当靠近主轴端部的情况;二是，落实专用夹具的平衡与配重的要求，尽可能避免由于回转而造成离心力而造成的震动问题;三是，考虑到加紧部位的设计环节，应落实具体的耐用性、安全性的要求，在不仅满足于专用夹具的自身效果，还能进而保障落实薄壁气缸零件的实际加工效果。最后，在考虑到夹具与机床的连接情况下，应明确相应的可靠性、准确性要求，尽量避免由于安装而造成误差情况，落实相应夹具的精度要求。

4结束语

综上所述，在开展薄壁气缸零件的加工设计的过程中，应有重点开展相应的精细化设计，并能落实相关的各项数控加工材料的合理化区分，这样方可有助于保障零部件的加工效果实现良好的指导作用，同时，还应明确薄壁气缸零件的加工精度要求，进而能实现薄壁气缸零件的最终生产效率进一步提升。

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