客车车身焊接工艺与焊装质量控制

张洋波

摘  要：客车车身是整体结构中的重要组成部分，车身焊装质量直接影响客车防水及防尘等功能的使用情况，与车辆行驶安全密切相关。车身包含蒙皮和骨架，主要制造工艺是焊接，焊接工艺的质量直接影响车身质量和整车性能。本文针对客车车身焊接工艺及焊装质量控制措施展开探讨分析，旨在找到进一步推动客车车身焊接工艺及焊装质量提升的有效方法。

关键词：客车车身;焊接工艺;焊装质量;控制措施

一、客车车身焊接工艺

1.客车车身焊接工艺特点

现阶段，客车车身结构主要由骨架类构件、蒙皮类部件、薄板构件等焊接组成，焊接采取电阻焊或是CO2保护电弧焊方式进行，根据实际情况选择适当的焊接工艺。由于客车车身需根据用户使用需求来进行个性化定制，不同款式型号客车的车身结构存在明显差异，需对焊接工艺标准进行适当调整。而对车身结构类型与配套焊装工艺的选择，应根据客车车身尺寸、承载类型而定。例如，针对车身长度超过7m的客车，普遍采取骨架蒙皮结构，而车身长度7m以内的承载式车身，则采取薄板冲压件的组成结构[1]。

2.车身骨架焊装

客车车身结构由左右侧骨架、顶盖骨架、前后围骨架与底部骨架等组成，常见车身骨架为薄壁异形管件。客車车身骨架焊接流程为：车身骨架准备、对客车车身开展总成合装作业、依次安装车身底板骨架与左右侧蒙皮、对乘客区以及驾驶区的封板构件进行焊接、安装侧舱门及轮弧蒙皮、将客车车身结构与底盘结构进行扣合处理、对各处焊缝区域进行打磨、安装剩余客车底盘构件、对客车车身表面进行涂装。为控制车身结构焊接质量，避免在焊接部位形成焊接裂纹等质量缺陷，采取CO2保护电弧焊方式、配置鹅颈焊枪等工具设备、按照客车车身结构的焊接工艺流程进行焊接作业。在客车车身焊接过程中，需要注重以下要点：条件允许时应在车间内配置新型液压驱动立体合拢设备，将设备调整至三维模式，根据客车车身结构、所采取焊接工艺将车身进行定位夹紧、合拢处理，起到控制车身制造质量的作用;采取低位作业工艺、自动点焊方式进行客车车身顶盖蒙皮及顶棚骨架等构件的焊接作业;为有效处理客车车身在运输期间所出现的变形问题，应运用焊接生产线扣合技术，对车身总成以及底盘结构进行扣合处理;配置分体侧蒙皮液压拉伸设备，将设备以敞开方式安装在客车车身结构前后区域中，保持中部为敞开状态，便于后续客车两侧蒙皮张拉等作业的开展;针对客车车身的特殊部位，可选择直接焊接骨架来形成车身外廓，无需在骨架外侧覆盖蒙皮[2]。

3.车身骨架装配

现阶段，随着客车车身制造工艺的优化完善，逐渐具备了生产线流水化方式完成前围蒙皮总成（含骨架）、后围蒙皮总成（含骨架）、顶盖总成（含骨架）等部件的装配作业条件，大幅提高了客车车身焊装作业效率，保证了焊装质量。但前后围蒙皮构件中装调件数量较多（如玻璃、灯具等）、形状复杂，在生产线装配过程中易出现质量问题，应选择采取低位作业法，提前对客车车身结构中的骨架、蒙皮等构件进行焊接连接后，再将客车车身运输至生产线装配。对客车的侧围蒙皮提前进行张拉处理，在客车车身骨架合装结束后，再对侧围蒙皮焊装处理，根据现场实际情况选择采取点焊方式或CO2保护塞焊方式。

4.车身合装工艺

在客车车身合装环节，必须明确不同构件的合装顺序，按特定顺序对左右侧围、前后围、顶盖与底架等骨架合装为标准六面体。合装前要对骨架外观质量、规格尺寸检查核对，对骨架存在裂纹、凹陷等质量通病进行修补处理，必要时配置全新骨架。客车车身合装结束后对车身结构开展全面性检查，解决存在问题，保证车身结构尺寸符合图纸要求与制造标准。综合分析客车车型、六大片骨架形状与尺寸等因素，在适当位置配置竖向、纵向滑道，对定位夹紧位置进行优化调整。

二、客车车身焊接质量控制措施

1.焊接材料质量控制

客车制造普遍使用低碳铜薄壁型杆件、钢板冲压件等焊接材料，这类材料在客车使用期间需要承受较大荷载。如果质量存在缺陷，会影响客车车身焊接质量，难以形成有效的客车负载、影响客车使用功能。因此在客车车身焊接前必须对所配置钢板冲压件等材料的外观质量及相关资料文件进行检查，防止劣质焊接材料投入生产。

2.车身零件及骨料加工精度控制

车身焊装过程中，如果使用的部分零件、骨架材料的加工精度不高，与相对应型材精度要求不符，会出现焊接接缝变形、熔点收缩等质量问题，影响焊接工艺效果，不利于切割面加工、骨架轴线垂直控制等作业的开展。因此，必须采取以下控制措施严格控制车身零件与骨架材料的加工精度：采取胎具化生产方式，减小人为因素对骨架材料与零件制造精度的影响;根据实际情况明确焊接工艺规范，操作人员必须严格遵循焊接规范，预防熔点收缩等问题的出现;在材料选购环节，重点检查零件焊接缝隙等部位的变形程度，配置变形程度较小的零件，确保使用零件在承受较大负荷时不会出现过度变形现象;在条件允许前提下，应配置锯齿片设备对骨架材料进行切割处理，确保各处切口宽度一致、角度偏差值在允许范围内;做好零件与骨架材料的现场存放工作，对各类材料部件进行分类管理、控制堆置高度、搭设风挡框等设施，避免零部件承受过大荷载或是受到外部环境影响而出现变形破损问题。

3.优化车身焊装工艺

车身蒙皮焊接当前所使用客车蒙皮普遍为薄板覆盖件，采用电弧焊工艺，焊接过程中时常出现蒙皮变形及车身结构表面质量问题，可采用电阻点焊工艺来取代电弧焊工艺，降低蒙皮变形问题出现率、控制蒙皮表面质量。

4.实现车身焊装胎具化

在传统客车车身焊装模式中，由于车身焊装作业量较大，部分工序环节采取人工制作方式。但是，客车车身骨架结构较为复杂，诸多零部件的焊接质量、尺寸精度要求较高，受到人为因素影响，时常出现各类焊装质量问题，很难为客车车身结构质量提供有力保障。因此，企业需要提高对相关装置设备的配置力度，根据客车骨架结构与杆件形状尺寸来配置各类焊装设备，实施客车车身组焊胎具化模式。

结语

综上所述，客车车身焊装涉及到诸多工艺，焊装作业量较大，时常出现各类质量问题。因此，工作人员必须深入了解客车车身焊接工艺，把控各项工艺要点，不断对现有车身焊接工艺体系进行创新优化。同时，企业需要总结客车车身焊装经验，并深入分析存在的问题，采取科学的焊装质量控制措施，严格控制各环节质量，为客车车身结构质量提供保障。

参考文献

[1]贾小平，张扬明.客车车身焊接工艺与焊装质量控制[J].安徽科技，2021（03）：52-53.

[2]崔勇，陈引生，于虹.客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施[J].现代制造技术与装备，2017（11）：96-97.DOI：10.16107/j.cnki.mmte.2017.1085.4830B366-B32A-4EFC-9118-541E1C0F3AD0