浅析400mm×800 mm规格釉面砖色差的原因

问：一条辊道窑长约330米，内宽2.65米，生产400×800×8 mm规格，产品吸水率为1～3%，烧成周期为21～25分钟。采取同排五片砖坯竖进窑方式入窑炉。生产一段时间以来，出窑产品一直存在同排色差或黄边等不良现象。请问潘工如何解决上述问题。

答：目前市场上最畅销的400mm×800mm×8 mm釉面产品，是近年来新兴的一款热门产品，它是基于瓷片产品的基础上，通过生产工艺和材料的创新而开发出来的一款新产品——瓷质釉面砖，由于该产品生产时间较短，在生产过程中出现的异常缺陷及预防解决措施的总结也相对较少，一些比较少见的问题还有待在生产过程中不断地进行总结与提升。

通过对生产窑炉状况及产品存在问题进行了解、分析，其大致情况如下：

1、辊道窑长310m，内宽2.65m，预热低箱段占全窑长16%。

2、高温烧成区为14区，高温烧成时间为6分钟。

3、窑炉采用天然气作为燃料。

4、窑炉辊上／下的第1～15区域的燃烧器全部使用短碳化硅套（长度为500mm），从第16区至最后一组燃烧器，都配备了不同长度相结合的碳化硅套。其长度分别为500mm、700mm、900mm、1100mm。

5、窑炉助燃风压力在600～700 Pa之间，同时窑内正压也偏大。

6、同排五片砖的底与面都存在色差现象，同时五片砖的颜色都不一致，靠墙边和中间的砖坯发色偏红，其他的发色偏青。如下图1。

图1 辊道窑同排如5片砖

一、中板釉面砖在辊道窑控制过程中产生色差的原因及预防措施

在陶瓷生产过程中，瓷砖出现色差的原因是多种因素造成的，在此仅从窑炉和釉料方面探讨高吸水率中板瓷砖，出现同排砖的釉面色差的原因及预防措施。

1、如果燃烧器的助燃风过大时，容易造成辊道窑内靠墙边的温度低于窑道中间的温度，从而导致靠窑墙侧的坯体颜色发红及釉面光泽度偏低的缺陷。

预防措施：可以适当降低各支燃烧器的助燃风压力或调整长、短碳化硅套的布局，适当减少长碳化硅用量，同时相应增加短碳化硅套的用量，以提高窑内靠墙边温度，使坯体釉面的颜色或光泽度接近。

2、如果燃烧器的助燃风过小，火焰燃烧不良、火焰长度较短，容易造成辊道窑内靠墙边的温度高于窑道中间的温度，从而导致靠窑墙侧的坯体颜色发青及釉面光泽度偏高的缺陷。

预防措施：可以适当加大各支燃烧器的助燃风压力，使各燃烧器的火焰燃烧良好、增加火焰长度或调整短碳化硅套的布局，以便降低窑内靠墙边温度，使坯体釉面的颜色或光泽度接近。

3、如果辊道窑负压过大时，也容易造成窑道内中间温度低于两边的温度，从而造成同排进窑产品，中间位置的坯体颜色偏红，两边的坯体颜色偏青缺陷，尤其是吊顶辊道窑炉会更敏感；同时，如果辊道窑内负压过大时，也极易导致产品出现时段性色差的不稳定现象。

预防措施：

、可以通过调节辊道窑排烟、抽热风机的抽力，增加窑内正压或者调整长短碳化硅套的布局，以便提高窑炉中间温度可以解决。

B、可以通过调节辊道窑烧成区域辊上挡火板和辊下挡火墙的高度，以便合理控制窑内辊上/下的压力差，避免窑内负压过大而产生的时段色差或截面色差缺陷。

4、如果辊道窑正压过大时，也容易造成窑道内中间温度高于两边的温度，从而造成同排进窑产品，中间位置的坯体颜色偏青，两边的坯体颜色偏红缺陷，尤其是拱顶辊道窑炉会更敏感。

预防措施：

A、检查并调节辊道窑排烟、抽热风机的抽力是否过小，并给予合理调整。

B、检查助燃风、急冷风的压力是否过高、鼓入风量是否过量，并给予合理调整。

C、调整长短碳化硅套的布局，以便提高窑炉墙两边的温度可以解决。

D、检查辊道窑内的挡火板/墙是否设置过多、挡火板过低、挡火墙过高等原因造成窑内正压过大，并给予合理调整。

5、长短碳化硅套布局不合理造成的色差。

如果长的碳化硅套装配过多或出口向下倾斜时，会造成火焰过于喷射到某一行的砖坯上，从而容易造成这片砖坯或坯体某一边的颜色发青，其他砖坯或坯体某一边的颜色发红现象。

预防措施：

A、调整合理长度及数量的碳化硅套的布局，避免相同长度的火焰过于集中喷射到坯体的同一位置上，从而产生色差或光度差。

B、检查辊上各个碳化硅套口是否存在向下倾斜现象并给予校正，避免火焰过喷射到坯体的同一位置上，从而产生色差或光度差。

6、过多的使用烧边温的短碳化硅套或鸭嘴式（侧孔式）碳化硅套，火焰过多或直接喷射到靠窑墙边坯体表面上，从而产生色差或光度差。

预防措施：

A、尽量少用或不用鸭嘴式或侧孔式碳化硅套。

B、辊上的鸭嘴式或侧孔式碳化硅套出火口不宜垂直朝向坯体表面。

7、在采用快速烧成工艺的生产状况下，辊道窑炉前、中段的温度不足，氧化带的辊上温度偏低时，更容易出现产品色差现象，如黄边、阴阳色、釉面光泽度不均等。

预防措施：

A、选用大功率且不易熄火的燃烧器，确保不出现脱火或熄火现象。

B、建议尽量选用大口径的碳化硅套，有效避免脱火现象。

C、在确保坯体不出现裂纹和炸砖的前提下，建议采用多开燃烧器，小火焰方式控制温度，把窑炉氧化带前端，辊上/下的燃烧器启用，可以满足快烧升温及减缓该区域温度大幅度波动。

D、建议采用双驼峰的温度曲线进行控制，有利于坯体氧化或釉面发色的鲜艳和稳定。

E、如果生产深灰色或黑色釉面产品时，窑炉前、中段的温度偏低，特别是辊上温度变低，更容易黄边或色差现象。

8窑炉空疏窑，不连续性生产，导致窑炉的压力、温度、气氛制度的不稳定而产生的产品色差缺陷。预防措施：

A、加强设备维护管理工作，避免经常性出现设备故障的空疏窑状况。

B、做好储坯及有计划的停机清洗淋釉器或检修喷墨机，避免出现空窑。

二、其它原因影响釉面砖产生色差的原因，在此只做简单概述而不作深入展开讨论。

1:如果是多层干燥窑，出干燥的坯温相差过大，导致坯体的收水速度不一致，也会导致同一花色的产品出现色差。

2:在淋釉工序中，如果左右两边的淋釉重量相差过大，也会导致产品出现色差缺陷，该色差表现为坯体的固定位，在淋釉器前将坯体调转90度方向淋釉，该色差不随坯体淋釉方向的改变而改变。

3:喷墨工序，如果喷墨机的进砖速度过快，喷墨量跟不上会出现间断性的色差；如果喷墨机喷不同通道电压不稳定、负压气管流动不稳定、喷头状态不好等都会造成喷墨色差。

4:抛光工序控制不合理造成的产品色差，磨头排序不合理、釉面削磨不一致，坯体的釉面一边磨得深，一边磨得浅、釉面打蜡量不均匀，一边多一边少。坯体出现局部厚薄不匀或变形现象，容易造成凸起部位被削磨多而出现黄边的色差现象。

总结：在陶瓷墙地砖生产过程中，釉面砖色差的产生，往往不是单方面原因造成而是多方面，综合性的，所以要解决陶瓷墙地砖釉面色差缺陷，必须对整个生产过程，从产品的图案设计、压机、釉线、喷墨、坯体干燥、窑炉烧成、抛光等环节逐一排查分析，然后确定问题点，才能针对性的快速解决。其次还要尽量减少窑炉温度，压力、气氛的波动，确保生产过程的稳定性，可有效避免陶瓷墙地砖釉面色差的产生。