船舶机械液压系统漏油原因及处理方法

徐志斌

（中国船舶集团、武昌船舶重工集团有限公司，湖北武汉 430060）

0. 引言

在船舶运行中，液压系统属于传递、控制设备，能够确保传播高效运行。液压系统按照流体借助可以改变压强，以提升作用力，促进能量传递与转化。当液压系统发生漏油问题时所产生的不良影响非常大，会直接影响机械设备的正常运行，油液流入海洋，污染海洋生态环境。如果没有及时发现漏油问题，则会加剧能源损耗，降低液压系统工作效率。此外，油液对船舶机械的腐蚀作用很强，对传播机械工作性能影响大[1]。所以，详细分析传播液压系统漏油原因，提出科学的防范措施，加大日常检查与维护力度，及时处理漏油问题，减少不良污染损失，维护船舶运行安全性与稳定性，很有必要。

1. 船舶机械液压系统漏油原因

船舶机械液压系统的漏油原因比较多，按照漏油位置，可以划分为内漏和外漏。外漏多出现在管路与密封表面，日常较为常见。内漏多是油液从高压腔到低压腔流动，液压系统内部元件缝隙流出，属于常见问题。通常情况下，上述漏油问题都会产生不良影响，例如影响船舶日常运行，加剧海洋污染影响，还会增加船舶企业经济效益。为了高效处理漏油问题，必须深入分析漏油问题成因，只有掌握具体原因，才可以提出针对性处理措施[2]。

1.1 液压系统油封问题

液压系统中，油封作用显著既可以避免外部环境杂质进入油箱内，还可以减少油液泄漏影响，属于重要密封元件，存在于液压系统零部件中。油封功能与作用显著，当油封产生不良问题时，则会引发漏油问题，表明密封件存在质量隐患。密封件无法发挥作用价值时，就会造成油液流出。船舶液压系统固体油封运行寿命达到10000h，运动工件按照不同状态，运行寿命的差异比较大，但基本都在1500h～2000h。实际应用期间，技术人员没有及时更换密封件，导致结构老化泄漏问题。此外，组装液压系统时，铁屑杂物进入到液压系统内部，空气灰尘也会影响液压系统，从而引发漏油问题。

1.2 连接件精度与尺寸设计

液压系统元件之间，当连接紧密度不足时，极易导致漏油问题。加工面粗糙，且平整度差，不能形成紧密连接。在具体装配中，未采取先进技术工艺，则会造成元件缝隙问题，出现漏油事故。

1.3 密封件结构设计

密封件结构设计，必须确保合理性与科学性，以加强密封件的密封效果。在设计期间，结构设计不合理，密封部位外形缺陷，存在凹陷，光滑度不足时，则会使密封圈安装出现划伤影响。

1.4 密封件选材问题

通常情况下，按照实际应用环境与条件，合理选择密封件材料，原材料类型不同时，则物理性能差异大。密封材料制作时，需要应用不同配方，则密封件的密封效果不同，船舶液压系统的元件不同，则密封要求差异大。如果应用柱塞式转舵机构，则必须提升密封性能要求，应用耐油橡胶密封处理，减少漏油问题。当未结合实际情况选择材料时，则无法确保元件密封效果。

1.5 密封件预压量与压力冲击

针对密封件而言，未按照具体要求选择预压量时，则会出现预压量过小与过大问题。预压量无法起到密封效果，极易产生漏油问题。当预压量较大时，则会对密封件使用寿命造成影响。当压力冲击控制不佳时，则会影响液压元件与管接头，降低两位置的密封效果。

1.6 液压系统污染问题

当液压系统存在污染问题时，则会加剧液压元件摩擦力，且元件之间磨损量大，极易产生大缝隙，降低容积效率，从而影响密封性能。油路与管路安装之前，不注重清洗作业，则会导致外部环境杂质进入元件中，加剧液压系统污染。

1.7 管子接头位置渗漏

在液压系统中，管接头与油塞使用比较多。漏油事故中占比30%～40%。多数管接头漏油出现在零件连接位置，比如管式元件、阀底板、集成块与管接头联接部位。管接头应用公制螺纹连接，螺孔中心与密封平面不垂直，螺孔几何精度与加工尺寸精度不满足标准会影响组合垫圈密封效果，从而产生泄漏问题。管接头应用锥管螺纹连接，锥管螺纹和螺堵间无法密封，例如螺纹孔加工尺寸、加工精度不足，则会引发漏油问题。当出现上述漏油问题时，只能通过液态密封胶、四氟乙烯生料带填充，管接头组件螺母位置漏油多与加工质量相关。例如密封槽加工质量差、加工精度不足、密封位置划伤等都会引发泄漏问题。所以，必须做好全方位处理，消除不良问题，以满足密封效果。

2. 船舶机械液压系统漏油问题处理对策

2.1 加强连接件密封效果

为了加强油封密封效果，必须增加连接件紧密度。连接件加工时，注重性能与质量控制，装配之前注重清洁处理，尤其是阀体与安装板清洁，清除构件表面杂质。同时，注重构件表面质量检查，当螺纹上方存在毛刺，则必须清理毛刺，打磨提升光滑度，以加强连接部位密封效果。在安装操作中，注重检查和核实连接件规格与型号，保证其满足标准要求[3]。此外，应用聚四氟乙烯生料带，做好螺纹连接位置密封处理，该类材料的应用优势显著，可以承受高压强与高温度，且耐油性能显著，能够作为螺纹填料。操作方法如：沿着螺纹旋转方向，确保聚四氟乙烯生料带缠绕效果，之后紧固螺纹，确保填料进入内部，以加强密封效果[4]。

2.2 注重结构稳定性

船舶机械液压系统安装操作时，制定标准的安装工序，优化布置系统结构，以维护结构稳定性，防止后期运行产生晃动与振动问题。同时，降低零部件摩擦影响，避免由于磨损问题所致漏油显现，加强液压系统安装效率与质量。在安装板下方位置，安装设置漏油回收装置，当出现漏油问题时则回收漏出油液，确保油液返回至系统中，减少浪费问题，加强漏油使用效率。施工人员安装沟槽时，重视密封性能优化，预留空间设置密封圈。通常情况下，应用负公差方式，遵循标准要求实施安装操作，避免密封圈产生变形问题。船舶机械液压系统中，组件体积比较小，会增加安装操作难度。当安装操作问题较多时，则会加剧组件破损，因此要求组装人员加强专业技能，提升实际操作能力，以维护密封效果[5]。

2.3 优化密封件结构

针对液压系统漏油问题，结合传播结构与液压系统运行状态，对整体结构设计予以优化，减少管阻。在实际安装中，将液压系统总出口设置在安装板底部，整体系统回油顺畅，发生漏油问题时，能够及时更换密封件。优化船舶液压系统方案，设计人员合理选择密封件材料，考察液压系统各部分运行状态，了解工作压力、运行温湿度条件，结合实际情况选用密封件材料。在实际运行期间，应当减少结构问题，避免对系统密封性造成影响。船舶工作恶劣，只通过升级原材料，不能保证密封件密封效果。设计人员需要按照实际情况，优化调整密封件结构设计，确保满足使用需求。除了要升级密封件材料外，还需要针对工作环境特殊液压工件，选择适宜的液压油，以免干扰密封件性能[6]。

2.4 注重油封检查处理

液压油在液压系统的作用显著，能够承受较大压力，具备润滑与密封效果。当液压油选择不合理，则会影响液压系统，不仅对液压系统运行造成影响，还会危害系统运行寿命。技术人员按照说明书要求，选择适宜的液压油。如果出现紧急情况，不能在现有环境中找到符合要求的液压油型号，还需要确保液压油与原型号相同。值得一提的是，不能同时应用不同型号的液压油，当液压油型号不同时，则会产生化学反应，改变液压油性质。为了确保船舶运行正常，必须获得优质液压油支持，液压油能够为船舶提供运行动力。液压系统中存在较多微型配件，如果杂质进入到液压油中，则会损伤配件，产生堵塞、卡滞、漏油问题，极大影响液压系统正常运行，甚至会影响船舶行驶安全。由于液压系统油封有规定使用寿命，当使用时间比较长时，超出使用寿命规定时间则会出现老化问题，降低密封效果。因此，技术人员需要定期更换油封，注重油封养护处理以延长油封使用寿命[7]。

2.5 注重液压系统清洗

操作人员在添加油液时，必须确保液压系统匹配度，全方位清理液压系统，确保油温维持在45℃～80℃，之后使用大流量方式，清洁液压系统杂质，按照实际情况决定清洁次数。一般情况下，需要连续清洁3次以上，完全放出清洁油体。液压系统清洁工作完成后，技术人员还应注重液压系统清洁，经常检查滤芯。液压系统清洁工作完成后，操作人员应按使用说明书，通过科学方法排出空气，以免空气挤压问题，保证船舶机械正常运行[8]。

2.6 加强均压处理

船舶液压系统漏油，也会受到系统压力影响。针对该类原因，要求技术人员采取科学方式降低系统压力。按照船舶预压标准，技术人员合理设置排气孔位置，以降低系统压力差。当泄漏通道流入流动介质，则流动介质随意流动在系统内，技术人员应用沟槽通道，确保阻力与压力差平衡，减少泄漏问题。为了加强油液泄漏能力，技术人员将挡板、回油槽安装在液压系统中，以加强油液流通性。

2.7 注重液压系统养护处理

船舶液压系统添加液压油，必须科学处理液压油，处理完成后，再添加到系统中。通过此种方式可以保证液压油清洁度，以免影响液压系统，对船舶运行安全性造成影响。加油操作时，技术人员必须注重周边环境，穿戴干净工作服与手套，基于源头控制灰尘和杂质，避免杂质进入到油体内，技术人员定期清理检查液压系统，使用干燥工具擦拭。同时，定期清洁系统胶管与元件，完成清洁工作后，及时处理水分，以免沾染灰尘和杂质，产生堵塞和漏油问题[9]。

2.8 管接头与油塞漏油处理

管接头形式比较多，多是依赖平面、球面、O形密封圈进行密封处理。针对依靠球面密封的接头，应当确保球头部位加工为球面形，确保连接后无漏油现象。针对依赖锥面密封接头需要将锥面加工至圆形喇叭口，连接之后起到密封效果。拧紧接头时，应当确保手拧到密封面接触位置，之后使用适宜扭矩扳手拧紧，避免拧紧过度，导致管接头破损。船舶液压起货机，能够承受系统管接头与油塞位置，建议使用聚四氟乙烯生料，代替液压尼龙密封剂。

3. 结语

船舶机械液压系统漏油问题，传播设计人员注重系统设计优化，结合不同设备工作环境与状态做好密封件结构设计优化。在组装操作前注重工件尺寸、表面光滑度检查，遵循安装标准操作。完成组装操作后注重检测系统油封性能，建立液压系统油封检查系统，掌握系统状态，及时更换老化密封件，降低漏油污染与故障。