化工设计与安全评价对化工安全生产的影响探究

闫莉(汇智工程科技股份有限公司宁夏分公司，宁夏 银川 750000)

0 引言

化工工艺作为一门重要的技术一方面在经济发展和国民生活中起着积极作用，另一方面其所伴随的危险性也不容忽视。

在化工生产期间需要进行化工设计及安全评价，严格遵守相关规定进行作业，进而有效保障化工生产的安全性[1]。

1 化工工艺与化工工艺设计的概念

化工工艺是指通过工艺环节及机器设备，根据预先设计好的操作流程把原料加工为化学产品的全过程。化学生产过程一般可细分为三大流程：

首先，对原料进行提纯与碾碎等预处理；其次，进行化学反应，这道工序是把原料加工为化工产品的重要流程，需要对转化方法及时间进行科学调整及优化；最后，精细化处理化工产品，可借助精细化加工等方法使得化工产品符合相关标准[2]。

而化工工艺设计是指化学工程师依据单一或数个化学反应，设计出一个能将原料转变为客户要求的产品的生产流程。

2 安全评价的概念

化工企业进行安全评价主要指调查及分析化工企业在生产期间可能存在的不稳定性因素，预判可能发生的安全事故的严重性，并针对当前存在的安全问题制定处理措施以防止安全事故的发生。安全评价既可以围绕某个具体项目进行，也可以对一个大区域进行整体评价[3]。

3 化工工艺风险辨别及安全评价的重要性

安全事故会对作业人员的生命财产安全造成严重威胁并导致较大的经济损失。当安全事故的波及范围扩大后，其处理难度会更大，特别是危害性强的化学品会直接威胁到国民的正常生活。化工工艺具有一定的危险性，对其进行风险辨别及安全评价具有相应的重要性及迫切性。

这是因为化工工艺所涉及的原材料的化学性质很特殊，大部分原材料具有易燃易爆的特征。即使在生产期间出现很小的差错，也可能会导致严重的后果。在化工生产期间精准分析化工过程是进行科学的化工过程风险辨别及安全评价的基础[4]。

4 化工工艺设计及安全评价的相关内容

4.1 设备安全性

设备安全性会对化工工艺产生重要影响，在借助化学反应把原材料转变为半成品或成品的过程中普遍地存在安全风险。因此化工企业需要提高对生产设备的要求，选择安全性好的生产设备。各类化工企业的自身情况和不同化学反应可能具有的危险因素均有所区别，故对化工工艺设计的要求会更加严格。与此同时，设备的性能及气温等这类无法精准把控的因素也会给化工工艺设计带来一定挑战。

4.2 对原材料性质的把控

在化工工艺设计环节，化工企业需全面考虑到化学产品在转化过程中可能发生的各类化学反应以保障生产的顺利开展。

在原料转化期间，可能因为某种物质呈现特定形态而产生危险，因此应保证在化工工艺整体流程中对每种危险物质均有相应的认知及把控措施。进行安全评价可有效减少生产期间由原料、半成品等物质的危险性而引起的安全事故，使危险级别处于可控范畴内[5]。

4.3 化工工艺设计体制的完善

部分化工工艺设计需进行精确的计算，而且很多事项的相关数据只有通过实验检测方可获得，这有利于保障整个化工生产期间的安全性。但是在一些设计环节中也存在化工工艺设计体制不完善现象，这会影响化工工艺设计审核并极易引发安全事故。

5 化工生产期间存在的问题

5.1 化工生产操作不合规

当前作业人员的专业水准较低且缺乏操作方面的标准规范，违规操作的现象较普遍，这极大威胁着作业人员的生命财产安全。化工产品在储存及运输期间均存在着发生安全事故的风险。大量数据表明作业人员的违规操作是发生化工生产安全事故的重要原因之一，违规操作导致的安全事故在整体安全事故中约占30%。

因此化工企业需提高对规范操作的重视程度，相关的管理岗位及作业人员需制定出对应的处理措施以减少违规操作现象的发生。此外，在化工生产过程中还存在着基础性资料的记录不够全面及科学的问题，这会导致安全管理工作缺乏参照资料。

大部分化工企业不具备完善、呈体系化的信息数据作为参照资料，特别是欠缺功能指标方面的信息，这会使安全事故的发生概率增大。在进行操作时，大部分工作人员对安全工作不够重视，很多资料没有得到全面的记录，这提高了未来化工设备投入使用时的安全风险系数[6]。

5.2 生产人员安全意识较为薄弱

在开展化工生产的过程中，作业人员占据着主导地位，其专业水准及整体素质影响着化工生产的安全性。当前生产人员的安全意识较为薄弱，其很大程度上没有意识到强化安全生产的重要性。发生安全事故的主要原因包括化工企业的诸多制度不够健全如招聘流程不够严谨，没有考察作业人员的专业水准，没有培育作业人员的安全意识以及大部分生产人员的实践操作水平较低等，这些会进而影响到化工企业的口碑树立和经济效益。

5.3 化工生产安全管理机制落实不到位

在开展化工生产时，管理人员对安全管理工作不够重视，安全管理过程普遍地流于形式，安全管理机制未落实到位。大部分化工企业对安全生产的认识程度较低，没有制定安全管理机制，在生产时可能出现与相关的法律法规相违背的情况。在化工企业中广泛地存在着“重生产、轻安全”的现象，这主要是因为化工企业没有意识到安全生产的重要意义，抱有侥幸心理。此外，企业对出现违规操作的大部分生产人员仅给予口头惩罚，这使生产人员难以认识到后果的严重性进而大大增加了安全事故发生的概率。

6 提升化工工艺设计安全性的措施

6.1 完善化工企业安全方面的规章和制度

第一，建立并不断完善安全管理制度，将其落实到位。

第二，采用教育、宣传和培训等方式增强作业人员的安全意识并提高企业的安全管理水准。

第三，第一时间排除安全隐患，确保作业人员在施工期间遵守规范，制定检查机制，定期对报警、消防等设施和生产工艺进行检查，及时报告隐藏的威胁。

第四，制定完备的安全事件应急处理措施，定期对作业人员进行培训，完善作业人员安全培训及监督管理机制，帮助作业人员正确使用安全防护用品并严格遵守机器设备的操作及使用规范，防止出现操作失误现象带来的人身伤害。

6.2 选择科学的风险指数评价方式

在评价风险指数时，相关管理人员及施工人员需充分考虑到安全装置、物料搬送、设备设施条件、工艺条件和操作方式等诸多因素带来的影响。

对危险级别进行计算分析，危险数值愈高，危险级别则愈高；反之，危险数值愈低，危险级别愈低，这样可精准地得到生产过程中的危险级别。

在进行安全评价时，相关作业人员需科学把握操作中存在的风险因素，通过比较不同岗位的生产特性，明确哪个岗位会聚集更大的风险。评价风险指数所采用的方式是全定量分析方式，该方式可全面分析故障种类及其影响并根据故障发生几率评估安全事故，具有稳定性强的特征。

基于现有的故障及事故的相关数据可计算出故障及事故的发生几率，并由此得到风险率及风险值，通过对比作业人员可科学地评估体系的安全性能[7]。

6.3 进一步加强化学品的管理

化工原材料会对相关人员进行化工工艺设计产生重要影响。因此设计师需严格遵守相关规范进行科学设计，加强对原材料的管理。作业人员可从以下方面进行风险管控。

第一，在采购原材料的过程中，化工企业采购者需严格比对市面上相同种类原料的质量，选择质量好的化学品以满足化工生产的具体要求。

第二，在原材料进入化工场地前要进行严格的质量检验，防止质量不合格的原材料流入化工场地。

6.4 危险作业条件分析方式

半定量分析方式被用于危险作业条件分析，该方式可评价作业人员在一个有着潜在危险的环境中工作时对应的危险程度。

工作环境所隐藏的危险主要来自三大因素：危险事故发生的几率、作业人员暴露在危险环境中的具体情况以及事故发生后可能引发的相关后果。

对这三大因素进行数据分析是一项较为繁杂的任务。因此作业人员需采用半定量分析方式，分析三个因素的相关数据，继而获得风险值指标。

该方式较为简单易行，能科学评估出施工环境的危险程度以更好保护作业人员的生命财产安全。

7 结语

我国经济的飞速发展推动着化工技术的不断进步，与此同时化工生产过程中也频频出现了一些安全问题。进行化工生产的重要前提是保障生产安全，将安全评价工作落实到位，进行标准化的生产操作可以有效减少安全事故的发生。

化工原材料较为繁杂且本身具有一定的危险性，因此在生产期间需加强安全管理，使安全管理机制落实到位。

此外化工企业的管理者应认识到安全生产的重要意义，及时解决生产过程中出现的诸多问题，制定出科学的处理对策，这样方可保证化工安全生产。