创新操作法 解决外商“卡脖子”难题

29年来，他深耕内燃机高精尖设备升级与制造，独创了机械传动微调感触法、弹性支撑替代法及反铣刀铣削法、垂直投影逆向复原法等工作方法，解决了一系列高端装备制造和调试难题。近5年来，王树军带领团队实施重大创新项目250多项，累计创造经济效益6 800多万元，是中国内燃机高精尖设备智能升级、智慧转型的引领者和推动者。

向洋权威说“不”，做高精尖设备维护第一人

作为中國重要高速发动机制造基地，2005年，潍柴动力股份有限公司（以下简称潍柴）先后引进了一大批世界最先进的设备。设备安装初期，负责调试的外方人员态度傲慢、处处设防，可废品率高达10%，让他们一筹莫展。为解决设备使用难题，王树军在原设计基础上加装夹紧力自平衡机构，将废品率控制在0.1%之内，为中国技能工人赢得了尊重。借此，他提出成立“中外联合设备调试小组”，面对这个击败了自己的中国人，外国专家无奈同意，第一次让中国维保人员进入了国外高精尖设备调试禁区。而王树军也不负众望，联合调试仅4个月，就解决技术难题72项，得到外国专家的高度肯定。

大胆质疑，解决进口数控设备行业难题

随着设备服役时间的增加，某款进口加工中心光栅尺故障频发。光栅尺是数控机床最精密的部件，一旦损坏只有更换。不仅采购费用高昂，还严重影响企业生产。对此，王树军提出：光栅尺气密气路有设计缺陷，导致故障频发。在众人的质疑中，他发现光栅尺密闭不良，水气容易进入内部，导致电气短路。通过拆解废弃光栅尺、3D建模，他搭建了光栅尺独立气密气路，弥补了该光栅尺气密设计缺陷，将故障率由47%降至1%，年创造经济效益780余万元，让设备厂家惊叹。

挑战不可能，打破国外高端装备维修垄断

进口加工中心的精密部件涉及设备厂家核心技术，不提供培训、不现场维修。2012年，某进口加工中心定位精度为千分之一度的一台设备严重漏油，厂家要求返厂维修。面对高昂的费用，王树军独创“机械传动微调感触法”，成功排除设备故障。2017年，一台进口龙门五轴加工中心出现滑环箱故障，维修难点是如何将重达2吨的芯轴回装到与它配合间隙只有0.01毫米的10吨Z轴部件里，王树军独创“垂直投影逆向复原法”，成功解决难题。

助力中国内燃机迈向高端，做自动化改造的领军者

自主造血，消除生产瓶颈。2016年，潍柴推出了一款引发行业震动的高端战略产品，名副其实的“中国心”。新品投放市场，产品持续供不应求，提升产能最简单的方法就是增加新设备，但18个月的采购周期将极大抵消产品先发优势。“既然我们的产品已经实现了从中国制造向中国创造的突破，那么我们的设备同样可以实现自主研发制造的突破！”王树军决定带队为“中国心”自主造血！他采用“加工精度升级、智能化程度升级”的方式，先后升级设备12台、自制装备33台，大大缩短新产品市场投放周期。

逆向思维，突破加工禁区。产品的高端不仅体现在工艺设计上，更体现在新材料的应用上。新产品采用了新型铸铁材料，实现了柴油机轻量化，但是对加工提出了更高的要求。机体后端集成齿轮室最薄位置仅8毫米，薄壁加工极易出现震刀现象，属机械加工的“禁区”。王树军逆向思维提出“反铣刀”概念，“反铣刀”刀片用正前角的设计方案代替负前角，借助正前角刀片耐冲击的特性，横向分散加工应力。运用这项独创的操作法，不仅解决了加工难题，还将生产效率提高了41%。

大胆尝试，助推智能制造。潍柴一号工厂是工信部确定的智能制造示范基地，潍柴新一代高端产品落户于此。新一代产品采用了全新四气门整体式气缸盖，加工难度指数级增加。为打破生产线导管阀座底孔工序瓶颈，王树军提出用三台加工中心并行生产，以安川机器人为运载核心，增设地轨，实现了六轴运载向七轴运载的突破，实现了物料自动转运。2019年，该项目获得潍柴科技创新大会特等奖。

德技双馨，做技艺传承的坚定践行者

不忘初心，大力弘扬技能报国精神。王树军始终将忠诚企业放在首位。24年前，潍柴濒临破产，他信念坚定，毫不动摇；成名后，很多企业高薪聘请，但他始终不为所动。单位领导多次想调他从事管理工作，他都婉言谢绝，他常说的一句话就是“不忘初心、牢记职责，干好工作、心中快乐”。

作为一名全国技术能手，他走出潍柴，在社会上大力弘扬技能报国精神，是周边多所职业院校的客座教授，每年培训学生2 000多人次，影响和带动了大批青年人。

忠诚企业，毫无保留传承技艺。为企业培养高技能人才是王树军的另一项使命，他将自己总结的经验和方法倾囊相授，并通过首席技师大讲堂与潍柴全球各子公司工匠进行技术交流，开展技术培训。他每年授课达140课时，带的徒弟中13人获高级技师职业资格证书，3人获得技师职业资格证书。2018年以来，王树军的4个徒弟分别获得国家级大赛二等奖的好成绩。

王树军作为潍柴高技能人才的一面旗帜，凭借其精益求精、高超精湛的技艺，为广大职工树立了一个正直进取、勤学实干、技能突出的榜样形象。