渝江压铸“数智化”

唐余方

“过去的机器‘吃的是电，未来的机器‘吃的是数据。”这句曾经被用来描述未来制造业的话，已经加速变为现实。

在重庆渝江压铸股份有限公司，生产线上的机器就在不停地“吃”数据、“吐”数据，通过数据来驱动生产经营。

数据一屏展示、经营一屏分析、质检一屏监控……渝江压铸生产、经营、仓储、物流等各个环节产生的海量数据，全部汇聚到云端，深层次指导企业的生产经营；厂区5G网络全覆盖，智能物流车穿梭运输物料，机器人取代人工进行高精度作业……数据流支撑着工厂全流程智能化生产，深度改变企业的生产方式。

作为一家专注于精密铝合金汽车零部件过程开发、制造和销售的企业，在数字化和智能化的推动下，渝江压铸经历了前所未有的颠覆性变革，在产业不断升级、行业竞争日趋激烈的大环境中成功突围，成为中国铸造行业的“排头兵”企业。

一路走来，渝江压铸用其发展成果证明，“数智”融合能够激发企业强大的生产力。

数据“说话” 决策升级

5月下旬，渝江压铸第二生产基地A区总经理解洪权几乎每天都在关注8HP50变速箱的生产情况。

进入企业数据管理驾驶舱，8HP50变速箱的生产总量、合格率、报废率等情况一目了然。在连续观察了几天的数据后，解洪权发现，这条生产线每天的生产量仅有400—450个，无法满足客户的提货要求。

8HP50变速箱生产线是一条全自动化生产线，共有4台机器人，每台机器人负责不同的工作内容。要高效率完成一件产品，需要各台机器人之间紧密配合。

“紧密配合的前提，是每台机器人必须达到最优化的节拍。产量不高，就是机器人的节拍出了问题。”解洪权说。

于是，解洪权召集技术人员。大家通过分析数据，并对每台机器人的节拍进行反复调试，最终确定了一个最优化的节拍，产品生产量一下子提高到约600个/天，生产效率大幅提升。

随着第四次工业革命的到来，智能制造成为核心驱动力，数据驱动正在改变千千万万的制造业企业，渝江压铸也不例外。

渝江压铸是国内少有的从模具设计、研发、原材料熔炼到压铸、机加直至装配于一体的汽车零部件生产企业，具有“一站式”生产制造能力。在汽车行业向数字化、智能化、绿色化方向发展的大背景下，提高生产效率、缩短制造周期、降低生产成本成为汽车零部件生产企业竞争的焦点。

“传统汽车的零部件从设计到批量化生产，需要两年左右的生产周期。新能源汽车零部件的生产模式不一样，这个周期被缩短至4个月甚至更短，企业必须提高生产效率才能活下去，这需要通过数字化、智能化来实现。”解洪权说。

作为汽车产业链上的一员和行业“老兵”，渝江压铸很早就开始进行数字化建设。

2003年，渝江压铸成立了网络管理中心，开启了数字化探索之路；2011年，渝江压铸的信息化工作全面启动，成立了专门的信息部；2016年，渝江压铸加大数字化转型力度，大力布局数字化生产车间、5G智能工厂等。

通过MES（生产制造执行管理系统）、SRM（供应链管理系统）、PLM（产品全生命周期管理系统）等数字化项目建设，渝江压铸集成了一个企业数据管理驾驶舱，进一步打通设备、产线、生产运营信息系统等数据链，成功连接熔炼、压铸、机加工、质检、仓储、物流等环节，重塑了企业生产管理流程。

“过去，生产计划怎么制订、设备的运行情况如何、怎样对生产过程进行有效监控……这些决策都是依靠经验。但现在，驾驶舱能够给各个环节提供全面、准确、及时的支持，让生产经营管理由以前的经验决策模式升级为‘数据+经验的决策模式。”解洪权说。

工厂“透明” 管理高效

基于数据链的打通和各个制造环节的连接，渝江压铸生产设备的更迭、智能工厂的建设速度不断加快。

走进渝江压铸第二生产基地，在100多条生产线上，随处可见智能制造的场景运用。

在4400T的压铸岛，机器人完全取代人工，在不同位置对生产线上的产品进行喷涂、取件、搬运、打码，并实时采集相关数据，同步上传至企业数据管理驾驶舱；

在机加工车间，机器人通过扫描对产品建模，再和目标模型对比，最后开启自动打磨程序，打磨精准度能够控制在0.1毫米；

在熔炼车间，从原材料铝锭到熔化再到进入保温炉，全程覆盖二维码追溯和电子叫料系统，确保原材料加工的准确性和问题的可追溯性；

……

“数字化、智能化让工厂变得更加‘透明了。”解洪权说，如今，他只需要坐在办公室，打开企业数据管理驾驶舱，就能看到每个生产车间、每条生产线乃至每个产品实时、全面、精确的生产情况，“驾驶”企业高质量运行。

对于制造业企业而言，如果不依托数字化赋能生产，工厂就像一个“黑箱子”，许多问题会被忽略或者人为过滤掉，导致处理问题不及时，影响整个生产进程。

就拿控制能源成本来说，渝江压铸是能源消耗大户，其铸造设备的能源使用量非常大，在企业的整个生产成本中，除去原材料成本，能源成本的占比最大。

以前，渝江压铸对能源的管理是每个月人工抄一次使用数据，如果使用量不正常，很难查出是哪条生产线出了问题。现在，利用能源智能监测设备和智能管理算法，可以及时、稳定、有效地将机房、设备内的功耗、温度和图像传送到云端，实时对工厂进行能源管理、电能监测、设备管理、运维管理，一旦数据出现异常，工作人员就会马上对生产过程进行干预。

这些年，渝江压铸将引进的5G+自动化技术向生产制造各個环节不断渗透，智能化程度越来越高，工厂变得越来越“透明”。

目前，渝江压铸已经建成国家级汽车压铸件成果转化及产品测试验证中心、国产机器人应用示范基地，成为首批重庆市智能制造十大标杆企业。2019年，渝江压铸获得“重庆市智能工厂”称号，2020年获评“重庆市绿色工厂”，2021—2022年打造了3个市级数字化车间。

融合发力 后劲十足

回看渝江压铸30多年的发展历程，就是一个不断突围的过程。

创业至今，渝江压铸从竞争激烈的摩配行业突围，后又克服技术壁垒转型做汽车零部件，并于2016年进军新能源汽车零部件赛道，实现了从传统精密制造向智能化、数字化、绿色化的转型升级。

“之所以能够成功进军新能源汽车零部件赛道，是因为企业前期已经有了比较好的数字化、智能化基础。”解洪权说。

新能源汽车车身结构件具有大、薄等特点，必须通过一体化压铸的技术手段来实现。

一体化压铸颠覆了传统冲压和焊接的汽车制造工艺，通过集成化制造的方式，实现多个零部件的一次性成型，简化了造车流程，是实现汽车轻量化的有效方式。

可是，要把十几个甚至上百个零部件变成一个大的结构件，对压铸技术的要求非常高。其中，热处理是必不可少的一项关键技术。

“新能源汽车结构件的韧性强，对延伸率的要求高，需要通过热处理来提升产品的延伸率。”解洪权说。

热处理需要进行数字化跟踪。渝江压铸在2018年就建好热处理数字化车间，能够对热处理的时间、温度、温差等系列参数进行实时跟踪、调整，实现对产品性能的最优化控制。经过数字化车间进行热处理后，产品的延伸率可以达到10%以上。

正是得益于“数智”融合，渝江压铸在新能源汽车零部件领域的发展后劲十足，目前已经布局新能源汽车“三电系统”部件，正在试验免热处理材料，业务发展不断提速。

未来已来。新能源汽车零部件赛道尚处于起步阶段，车企、汽车零部件企业、压铸机厂商等还在不断布局，未来的竞争将会更加激烈。与此同时，随着物联网、大数据、人工智能等信息技术的继续发展，将进一步推动制造业数字化转型升级，渝江压铸还要继续突围前进之路。

“接下来，渝江压铸将以打造循环高效绿色智能工厂为契机，加快数字化、智能化在安全生产领域的应用，全面提升质量管理效能，成为产品卓越、品牌卓著、创新领先、治理现代、有核心竞争力的行业领跑企业。”解洪权说。