设备信息化引领一流管理新型工业化助推“两化”融合——武钢设备管理信息化的应用实践

武汉钢铁（集团）公司

设备信息化引领一流管理新型工业化助推“两化”融合
——武钢设备管理信息化的应用实践

武汉钢铁（集团）公司

党的“十七大”提出了大力推进信息化建设的工作要求，进一步强调了信息化的战略地位，为指导信息化与信息产业发展指明了方向，使信息化与工业化的融合成为走新型工业化道路的一个崭新命题。在我国工业化进程中，信息技术的勃兴、渗透和催化，为我国走新型工业化道路提供了难得的历史机遇。推进信息化与工业化融合，使其相互促进，是当前落实科学发展观的内在要求，是信息化发展的应有之意，是走中国特色新型工业化必然之路。

武钢是新中国成立后国家兴建的第一个特大型钢铁联合企业，是我国重要的板材生产基地，拥有矿山采掘、炼焦、烧结、冶炼、轧钢及配套公辅设施等一整套先进的钢铁生产工艺设备。2005年以来，武钢经过联合重组后，现已成为年产3000万吨以上规模的大型企业集团，正在建设以硅钢、汽车板和高性能工程结构钢为代表的钢铁精品生产基地，实施中西南发展战略，推进第三次创业，把武钢建设成为“技术一流、产品一流、环保一流、管理一流”的现代化钢铁企业。近年来，武钢坚持不懈进行高起点的技术改造，不断地进行自主创新，企业核心竞争力和发展后劲不断增强。其重要原因就在于武钢始终坚持以信息化改造传统产业，大力推进信息化与工业化的融合。

一、武钢设备管理信息系统发展历程

武钢设备管理在上世纪80年代初期就开始采用计算机进行管理。随新建产线及传统工艺改造步伐的加快，90年代利用联合国援华项目契机，武钢引进IBM大型计算机，与日本新日铁联合开发了公司设备维修计算机管理系统（CMMS），实现了从单台和单机设备基础自动化、单条生产线自动控制到生产全过程自动化和经营管理信息化的飞跃。跨入21世纪，武钢全面启动自主开发整体产销信息系统工作；2001年至今，经过自主开发和集成创新，建立了适应钢铁全流程的企业级管理系统，实现了从销售、生产、技术质量、财务管理、设备管理、工程管理等全方位、全过程的管理信息化，大大提升了武钢的核心竞争能力，每年为企业带来可观的经济效益。当前武钢信息化已全面进入到了集团管控模式下的系统整合集成阶段，以推进武钢战略转型、发展提速和系统提升，全面实现第三次创业和中西南发展战略。推进两化融合，就要将信息化作为支撑企业可持续发展的战略，完善推进机制，实现企业全流程有效管控，管理系统与过程控制系统的有效整合，实现企业由大变强的飞跃。

二、自主开发以财务为核心基于一级管理的设备管理信息系统

武钢设备管理信息系统涵盖了设备的运行、检修、备品备件、固定资产管理等设备管理的全部业务，主要包括基本资料管理、固定资产管理、点检管理、维修成本管理、备件管理等子系统。系统内部以及各系统之间采用了非常严密的逻辑关系，通过设备资产数据管理子系统、设备工作计划管理子系统、设备协力外包管理子系统、设备预算管理子系统和设备履历绩效管理子系统的协同集成，实现了设备的全寿命周期管理，同时使设备的技术状态和经济状态受控。该系统还实现了与财务管理系统的无缝对接，实现自动抛账和关账核算。

三、通过电子商务向上游业务延伸，推进设备零库存管理

自主开发网上采购、网上招投标管理及托管品管理等功能并与设备管理系统对接，实现自动形成月备品备件采购计划，并按采购计划严格规范实施。2010年武钢物资采购网上招标次数达到9821次，是2006年的9.6倍；全年直接采用电子商务进行采购的金额达到77.9亿元，是2006年的5.5倍。由于电子商务所带来的远程订购便利，每年不仅可为下游客户节约采购交易成本过亿元，也为武钢企业自身节约了可观的交易成本。2010年武钢备件零库存比例达到63%，百元机电设备固定资产储备额持续保持行业领先水平。

四、推进“万点受控”工程、预知维修和零故障示范线活动，保障设备安全运行

为满足武钢满负荷生产需要，武钢充分发挥“万点受控”工程功效，确保设备运行技术状态受控；同时抓基础，大力推进预知维修。武钢设备“万点受控”工程建设历经了基本建设、逐步补充和系统集成几个阶段。由人工检查点、离线检测点、在线监测点和无线传输点组成的6000多个点检点完成了数据接口的转换，形成了共享平台并全线投入使用。达到了数据可录入、信息可查询、执行可监督的预期效果，使以点检量化为基础的预知维修体系建设跨上了新的台阶，并收到实效。如：热轧二分厂通过在线监测系统的预警对F5人字齿轮箱进行监视和检查，发现多处螺栓松动，避免了一起险肇重大设备事故。2006年武钢设备“万点受控”管理工程项目荣获中国冶金科技进步一等奖，并在第三次世界维修大会上进行交流。

围绕设备作业率管理，对炼铁、炼钢和轧钢系统设备检修模型进行优化，在四炼钢和三热轧开展“零故障示范线”创建活动，2010年四炼钢连铸机零故障天数由开始的3天逐渐达到10天以上，炼铁高炉定修周期延长50%，达到了稳定状态；热轧、冷轧设备月定检时间和作业率指标在国内钢铁行业中达到领先水平。

五、以提高产品质量为核心，借助信息化推进设备精益管理，提高设备保障能力

为加快推进武钢从单纯的生产经营型向质量效益型的转变，坚持以“设备一流”为提高和稳定产品质量服务，为“四个一流”创建提供了可靠的装备保障。借助信息化手段，剖析设备管理中的问题症结并实施改进。“精益管理”是武钢从六西格玛理论中提炼的分析和解决问题的简易模式，股份公司六大生产总厂针对影响产品质量的设备共成立37个精益管理小组，通过学习和运用“四张图表”指导设备管理日常工作。硅钢关键仪表的精度精确率由98%左右提高到99%以上，冷轧二酸轧焊机创下了8000条焊缝无断带的最好记录，热轧压头测值误差由300吨左右控制到了工艺要求的50吨以内，G辊道的停机率由15‰下降到3‰。

六、以定额管理为基础，促降本降耗增效益

科学、合理的优化备件库存和消耗定额，为备件的精细化、规范化管理打好基础，为进一步降低维修成本挖掘潜力。

武钢不断优化完善备件管理子系统功能，建立了“计划、占用、消耗”三维的备件管理体系。目前在系统中已涵盖96000种类的备件储备和消耗定额的管理，并搭建了“事故备件和供方市场备件有储备定额、常用备件有消耗定额、零库存备件有安全存量”的全定额管理架构，为科学申报备品备件计划、合理储备、控制成本、应对国际金融危机、实现备件管理指标创一流奠定了坚实基础。

通过备件全库存管理系统，对大型工具进行实时清查库存量、在用量、机旁量、计划量、在途量等数据，建立起了大型工具计划的科学申报体系，消化过剩存量，将采购资金降低一半，库存量稳定地控制在目标值以内；在磨辊、装配、操作等环节严格执行标准化管理，轧辊事故、故障时间大幅下降，降低消耗量1亿多元。

七、助推业务流程再造，提升管理创新

近几年，武钢集团业务不断扩展，信息化建设也在同步推进。武钢始终坚持以业务需求来驱动信息化建设的原则，通过信息化手段将管理的流程再造予以固化。武钢根据业务经营模式和发展的需要，加大业务与IT的融合，充分利用现代信息技术，通过管理体制创新，真正实现信息化推动业务的发展以及业务模式与业务流程的创新，将“两化”融合的理念真正落到实处。

武钢设备管理坚持不断创新，设备采购、建安工程全面推行招投标制、监理制和合同制，并尝试通过闭口合同标前结算，实行费用包干管理，取得了明显成效，如4号高炉大修改造工程完成决算，实现了在线技改工程不超投资概算的目标。在连铸机结晶器、铜板和高炉泥炮等关键备件上推行寿命计价管理，取得了较好效果。将工程项目管理流程纳入系统管控，通过备件的ABC分类管理，做好供货商的服务评价及分级管理，加强资质准入、服务履约的包线、包区制管理，2010年在保证施工质量的前提下，检修工程费用降低近2千万元。

2010年武钢实现重大、特大设备事故为零的目标，主要生产设备功能完好率、精度精确率达到61%和99.65%；25项重点设备检修和在线设备技术改造工程受控率100%，累计提前工期386小时。

“十一五”期间，武钢设备系统紧紧围绕企业精品名牌发展战略和生产经营目标，按照争创“四个一流”和在新起点上推进第三次创业的要求，不断加强“星级管理”、“万点受控”、“设备三率”和“综合效率”四大品牌建设，取得了设备综合管理与技术管理的协调发展。武钢连续八届保持全国设备管理优秀单位荣誉， 2009年获得中国设备管理“卓越贡献奖”；2010年在中国设备工程“金扳手”活动中获得“卓越管理奖”。申报专利61项，形成技术诀窍421项。

八、“十二五”主要工作及思路

“十二五”期间，武钢将以党的“十七大”和十七届五中全会精神为指导，全面贯彻落实科学发展观，以科学发展为主题，以加快转变发展方式为主线，坚持推进第三次创业，深入实施中西南战略和“走出去”战略，加快推进结构调整，大力加强自主创新，切实抓好节能减排，持续深化改革，不断加强管理，做强做优钢铁主业，加快发展相关产业，着力提高职工生活水平，努力建设成为自主创新型、资源节约型、环境友好型，备受社会尊重，具有强大综合实力的国际一流钢铁集团，引领我国钢铁工业实现由大到强转变。

武钢设备管理的目标是：“全功能、高精度、高效率、低故障、低成本”，推动设备管理技术经济指标达到国际一流水平。

1.不断推进“万点受控”管理工程。进一步完善设备“万点受控”信息系统，培育一批专职维护人员，积累缺陷处置措施和经验，不断丰富智能诊断数据库，优化预警值，持续改进智能专家系统诊断功能。

2.不断探索“维修标准成本”控制模式。广开信息渠道，以产线为对象，以检修模型为基础，分析历史数据，按“简单再生产维修+增量维修”的框架建立标准维修成本模式，逐步形成与国内外先进企业可比维修成本的对标体系。

3.以“零故障”为抓手，着力夯实设备基础，确保设备稳定运行。围绕“高性能结构钢、汽车及家电用钢、冷轧硅钢片”三大基地建设的规划，拓展“零故障”产线，从运行、操作、供应、维护和管理五个方面完善责任联保体系，不断提升设备作业率和完好率。

4.以“标准定额”为抓手，继续盘活资产资源，实现备件库存消耗双下降。不断加强备件清仓利库的常态化管理，坚持长库龄备件“用、修、改”三结合，最大限度地盘活存量，不断推进备件“零库存”管理。

5.开发检修工程后评估功能，做好检修项目的跟踪评价管理。建立标准、明确职责，做到每个项目都有完善的后评价内容，记录承包方业绩，形成对检修工程承包方的全流程管控。