简析压机布料系统的改进

赵义清

（广东河源万峰陶瓷有限公司，广东河源528061）

0前言

在陶瓷压机布料系统过程中，布料控制十分重要，但布料又受诸多因素影响，如环境、温度、压力等，由于干扰因素比较多，控制精度很难达到很高。然而料车控制精度决定了布料的均匀度，从而决定了陶瓷砖的质量，所以陶瓷砖质量的优劣受布料系统布料的影响比较大。压制车间是否生产正常，布料系统占有相当大的因素。有过陶瓷企业工作经验的人都知道生产墙地砖产品根据品种的不同要进行一次布料、二次布料、多次布料等。一般情况下普通仿古、渗花砖、都进一次布料，微粉、聚晶微粉都进行二次布料。以聚晶微粉砖为例，聚晶微粉砖的压制砖坯成型过程中粉料由两次布料组成，第一层面料为超细聚晶微粉，第二层底料为普通的大颗粒粉料。布料机构主要由带有导轨的机架、布料小车、带有阀门的前布料料斗、后布料料斗、置于前布料料斗下面的布料格栅架和送料装置构成，各组装置有序依次工作才完成一次有效的布料。

1 布料系统工作原理

陶瓷企业压制工序生产砖坯的布料流程为：首先原料车间生产的粉料通过配制由输送线输送到压机工序，输送的粉料有面料和粉料两种。聚晶微粉瓷砖对面料的要求较高，面料需要进行打粉机处理，面料在经过打粉机研磨成细粉后通过布料小车在布料导轨上左右移动，将面料均匀的输送到压机料车上的料斗内，其分别由四台打粉机和四条软管与对应的四条料斗相连，以便配送所需的不同水分和细度的面料。料斗下方出料口与四根辊构成出料闸口，通过料斗上的气振和辊筒的转动输出粉料到下方的传送皮带上（其下料比例由闸口开度和辊筒转速控制），皮带将粉料输送到带有闸门的前布料料斗内，经电眼传感器控制前布料料斗的汽缸和气振打开料斗的闸门，通过前布料料斗的移动将面料布于下方的布料格栅内；同时底料相对于面料为普通的大颗粒粉料，其直接通过两条大软管将粉料输送到后布料料斗，待两种料准备好后，通过导轨将载有面料的格栅和底料的后料斗把粉料输送至干压机模具处。在向干压机模具内布料时，底料斗在前，格栅在后，当格栅移动到模具正上方位置时，因聚晶微粉砖坯采用反打压制砖坯，故首先进行面料的布料。此时，根据砖坯的厚度标准，模具的模芯会下降到设定的距离，格栅内的面料通过推砖装备前移布于模具模框内，格栅布料完成后便自动退回原位。然后底料斗在返回原位的路径中进行布砖坯底料，其过程中压机模具的模芯根据砖坯的工艺厚度标准以及第一次模芯下降坐标值为参照，通过指令控制进行三次下降距离修正，以保证底料布料的充足和均匀，其整个过程在极短的时间内完成。底料布置完成后，底料料斗返回原位等待下一次布料。

2 现有布料系统工作缺点

目前陶瓷企业在生产中都会有以下相同的问题；布料系统布料不平整，即物料在填充到模具时，布料不均，有的地方薄，有的地方厚，特别是在模具的两端，厚的地方高达正常布料厚度的2到3倍，或在边角处出现堆积现象。这不仅增加了生产成本，也给后工序烧成变形带来了严重的隐患，即面料不均，烧成时坯体发生物理化学反应变化不均，就会产生应力引起各种变形，如角翅，边裂等质量问题。

3 解决措施和方法

针对上述问题，我们通过长期的观察和分析认为：布料不平的一个原因是：分料器将经喂料斗和软管的粉料沿料槽左右运动洒落在布料小车粉料槽内，布料小车在布料导轨上左右移动进行布料，由于布料小车在左右限位停顿时间太长，而布料小车在停顿期间，布料仍在进行，同时布料小车停顿的限位又刚好位于下料口的端口处，因而出现粉料堆积使面料分布不均。另一个布料不平的原因是布料小车的单带运行，由于布料小车负荷过重引起运行不稳定，而且布料导轨因磨损的原因，布料小车前移速度不是很均匀，有时还会出现运行皮带断裂等而使布料不均影响布料质量。通过仔细研究我们对布料不平的问题采取了两步技改方案：第一步调整布料小车停顿位置和重新设定了布料小车停顿时间，由原先停顿1.5秒时间改为停顿1秒时间，同时结合不同品种的生产工艺特点，技改料斗闸门（增加一个新的自动化控制程序控制闸门开度）和下料时的搅拌转速，从而实现落料均匀；第二步把布料小车的单传动带改为双传动带运行，改善了受力不均的现象，使双传动带更好地均匀受力运行，同时对布料导轨进行了改造，减少机械磨损，保障了布料小车平稳工作。改善完工后经过几个月的生产运行，布料基本上实现了平整、均匀，取得了良好的效果。