浅论生产管理部职责及强化 G MP认证后生产管理措施

侯念磊,赵先亮

(济南利民制药有限责任公司,山东济南 250200)

自 1993年 2月卫生部《药品生产质量管理规范》(1992年修订)颁布实施,G MP在我国的推行已经近二十年,在这近二十年中我国药品生产企业整体水平不断提高,但是, G MP实施水平与其他国家和地区如美国、欧盟等仍然存在很大的差距,这不仅体现在我国 G MP标准上,更体现在我国药品生产企业对 G MP的落实执行上。

作为制药企业实施 G MP的重要职能部门——生产管理部,如何强化管理,保证 G MP认证后管理不滑坡,持续的坚持和加强 G MP实施,这是保证制药企业全面实施 G MP的重要内容。

1 生产管理部门职责内容

1.1 生产管理部职责现状 现行的《药品生产质量管理规范》(1998年修订)中,在“质量管理”一章中,明确提出了质量管理部门必须履行的 9项职责,而在“生产管理”一章中却只对生产活动提出了必要的要求,对生产管理部门应履行的职责未做任何要求。造成部分药品生产企业对生产管理部门应有职责理解不全面,生产管理工作不全面不深入,药品G MP认证检查员在实施现场检查时,也只看企业是否设置了生产管理部门,并按检查标准查看一下生产部负责人的资质是否符合规定,而对其是否具有完善的生产管理职责,却无遵循的标准实施检查。致使近几年药品生产企业对生产的管理没有得到加强,反而出现弱化的趋势。

1.2 生产管理部门与 G MP 现在还有些药品生产企业管理人员沿用传统的思维方式,认为药品监督管理部门在企业的对口部门就是质量部门,因此,药品监督管理部门下发的文件就应由质量部门来完成,药品 G MP有质量管理人员熟悉就完全可以了。但是,药品 G MP并不是质量管理文件,而是一个为了保证产品质量的生产管理文件。在药品生产企业的质量保证体系中,其生产管理系统是最为重要的环节,是实施 G MP的真正主体,质量保证部门是为监督、保障质量体系正常运行而设立的,不能代替其他管理部门(系统)行使职责。药品质量是生产出来的,生产管理是制药企业 G MP管理的一个重要内容。

1.3 生产管理部门应履行的基本职能 在药品生产企业内部,一个合格的生产管理部门应至少履行以下职责:

①负责相关安全生产、工艺卫生教育,以及操作人员的标准操作规程或岗位操作培训;②负责起草、制定产品生产工艺规程,起草、审核、批准标准操作规程或岗位操作法;③负责编制生产计划,下达批生产指令,按照批准的生产管理文件组织生产;④确保生产设施、设备的清洁和维护;⑤按要求实施生产工艺、生产设备、生产操作方法的验证;⑥审核批生产记录;⑦及时报告生产偏差,并协助调查、分析;⑧审核、积累生产技术指标和数据,解决生产中影响产品质量的各种问题;⑨生产技术管理、改进,促进生产技术进步;⑩生产过程成本控制,最大限度地节约物料、能源、人力; [11]负责车间工艺卫生管理,以及必要的安全生产、劳动保护。

2 药品生产企业在 GMP认证后容易出现的问题

多数企业通过 G MP认证后,G MP的执行往往力度减弱,“齐二药”、“欣弗”等事件的出现便在一定程度上暴露了这一问题。容易出现的问题主要有:

2.1 企业员工 G MP意识淡薄,对 G MP认识不足 认为搞G MP仅仅是为了取得《G MP证书》,认证通过后就不用管G MP了,怎么简单怎么做。致使 G MP实施力度弱化。

2.2 培训工作不能深入开展 认证通过后,将工作中心转移到“要产量”上,年度培训计划年年不变,甚至将培训计划放在一边不执行。出现诸如新法律、法规得不到及时培训;工艺改进、设备更新不能进行有效培训;新员工及员工岗位调整后不进行培训;岗位专业知识不能进行深入培训等现象。

2.3 厂房、设施不能有效维护 认证前,投入大量资金进行厂房、设施改造翻新,认证通过后,一下勒紧对硬件的投入。出现诸如:建筑物的损坏、破裂、脱落不能及时修复,设备锈腐、防温层脱落不进行处理,管道、阀门泄露不及时维修等现象。

2.4 生产过程控制不严,管理放松 为了追求眼前利益而放松了对 G MP的执行,企业的 G MP监管工作流于形式,造成 G MP管理水平停滞不前,甚至倒退。

2.5 文件执行效果差、不能持续改进 企业的质量保证体系文件专门为迎接认证准备,一旦认证通过,便束之高阁,不能有效的执行也不能根据实际情况进行实时改进,造成生产、管理出现漏洞,产品质量得不到保障。

2.6 生产现场管理出现问题 认证通过后,将 G MP抛在脑后,制定的管理文件形同虚设,不按规定进行清场、不按规定悬挂状态标识、物料及产品放置混乱等问题相继出现。

2.7 不进行有效再验证 对验证的认识程度不够,认为验证是劳民伤财的事情,要么再验证流于形式,对生产管理缺乏指导意义;要么,不按规定的项目和再验证周期开展再验证工作,编造再验证报告和数据。

2.8 自检工作不认真,企业自检流于形式,不能真正查到问题,甚至不进行自检。

3 GMP认证后,生产管理部门应重点落实的工作

G MP认证后,企业往往只把精力放在保证产量上,对部分职责履行较好,如生产过程成本控制、生产设备维护、生产计划编制以及生产安全保障等,在此基础上,生产管理部门应着重落实以下工作,以保障 G MP实施力度、保证产品质量。

3.1 加强员工的教育培训

3.1.1 强化员工对 G MP内涵的理解 实施 G MP的根本目的是防污染、防混淆、防人为差错,保证能生产出符合质量规定的产品。如空气、工艺用水的净化及设备设计选型、使用、维护保养要能防止污染;清洁卫生管理是为防止污染;物料的检验、生产的监督复核与清场、物料平衡要求及定置管理、各种明确的标志是为了防止混淆和差错。G MP是一项系统工程,各组成部分是有机地联系在一起的,需要系统地学习才能更好地理解。因此,对每一位员工都要系统全面地进行培训,使其了解生产的全过程,从而对自己所处岗位的角色定位有更深的认识,理解到自己工作岗位的重要性,进而能够主动地配合相关工序的工作,并懂得如何检查上一工序中间品的质量。

3.1.2 针对问题进行重点培训 对于认识不深刻、检查发现问题比较多以及曾经出现过事故的环节的人员,要进行专门的重点培训,要结合事例讲清 G MP文件的要求,剖析问题出现的原因,同时指出正确的执行方法。

3.1.3 对新进、转岗员工的培训要到位 对于新进和内部转岗的员工培训,应视其原来所从事工作的性质而定。原从事制药工作或本企业转岗员工只需进行与现岗位相关的培训即可,但新进员工则应按 G MP要求全面培训并进行考核。

3.2 规范药品生产验证工作 从 2008年 1月 1日起施行的新的 G MP认证检查评定标准有 6项条款,即 5701,5702, 5703,5801,5901,6001。其中有 5条条款是关键条款,强调对验证文件管理方面的技术要求。在日常工作中,要做好验证和再验证工作的总体计划,认真开展工艺验证、公用设施和系统验证、设备验证、清洁验证等各项验证工作。对影响产品质量的任何改动都必须以验证数据作支持,杜绝一切随意的变更。如确需变更,应按程序上报药品监督管理部门,使变更合法化、规范化和科学化。通过开展验证工作,保证工艺参数、操作程序、重要变量等的可靠性、稳定性,减少产品返工和复检次数,确保产品质量。

3.3 持续完善生产管理文件 企业在 G MP改造过程中,由于时间仓促或人手紧张等原因,可能会使文件编写欠周详,且企业的生产经营在不断发展,情况在不断变化,对于没有完善的制度、程序,要及时完善并以文件的形式固定下来,以适应 G MP管理动态发展的要求。

3.4 严格生产现场管理 企业在 G MP认证时都制订有完善的管理文件,但一些企业通过 G MP认证后,便将其束之高阁,一线员工甚至根本看不到,自然就难以贯彻执行了。企业应严格执行文件,对于违反文件规定的员工视情况进行批评、惩处。

企业应定期或不定期地对生产现场进行检查,内容包括批生产结束时的清洁、清场,批生产开始时的检查确认;不同规格的产品生产不在同一操作间同时进行;操作间、设备、容器、物料均有明显状态标志;生产过程中是否有防止粉尘产生和扩散的措施;现场是否有该岗位的标准操作规程 (SOP)等。

3.5 认真做好自检工作 每年应进行定期自检,如每季度一次,至少每半年应开展一次。在发生下列情况时,应及时调整或增加自检频次:组织机构,产品剂型、生产工艺,生产设施和设备等发生重大变化时;有重大质量事故发生、出现严重的质量投诉或受到国家药品监督管理部门的警告时;法律、法规、规范标准及其要求发生变更时;公司的生产质量管理程序进行了重大修改时;接受上级部门 G MP检查前 2个月时。自检人员应熟悉相关的法律法规,具有良好的沟通能力和职业道德,且诚实、正直、坚持原则,不受外界或其他因素干扰。

药品生产企业要提高 G MP实施水平,必须全面提高生产管理水平。“产品质量是生产出来的”,因此,我们必须重视生产管理,进一步加强生产管理部门建设,细化生产管理部职责,在组织产品生产的每一环节中贯彻 G MP要求,最终提升制药企业实施 G MP的整体水平,保证产品质量。