提高企业现场管理水平的实践与探索

陈一兵

【摘要】企业生产离不开生产车间，对于车间生产无论是工艺流程的繁简，还是设备自动化程度的高低，都很难做到百分之百的本质安全，而现场管理不到位无疑是大多数企业生产所面临的最常见的问题和最大的安全隐患。

【关键词】现场管理，6S管理，过程控制，持续改进

【中图分类号】F406 【文献标识码】A 【文章编号】1672-5158（2013）04-0409-01

企业生产离不开生产车间，对于车间生产无论是工艺流程的繁简，还是设备自动化程度的高低，都很难做到百分之百的本质安全，而现场管理不到位无疑是大多数企业生产所面临的最常见的问题和最大的安全隐患。

减少甚至是杜绝工伤事故的发生是每一个企业和安全管理从业人员心所向往的理想状态，但是要想达到这样的理想状态光靠安全管理人员的心想是远远不够的，光想不做是很难达到心想事成的理想结果。其实预防工伤事故的发生这一问题说白了就是一个现场管理的问题，任何事故事件的发生都会反映到管理的层面，现场管理不到位是安全管理层面的深层次的浅显问题。

为什么说是深层次的浅显问题呢？我想无非是现场管理主要是安全管理者的事情，管理者素质不高现场管理就很难管好、管到位。从这一点上说就是一个深层次的问题了。浅显的意思就是现场管理真的是很难管，并且是很难管好吗？

安全管理者的素质问题从历史上看是由来已久的了，这反映出我们过去对安全管理的不重视，安全管理者大都是半路“出家”，“大老粗”、“门外汉”出身，采取的管理方式也大都是简单粗暴的说教，技不如人，更难以理服人。

应该说，现在这个问题已经逐步得到解决。全国注册安全工程师考试注册制度从2004年施行以来，通过人数逐年递增，拒不完全统计目前全国持有注册安全工程师执业证的人数已有几十万人之众了，而且每年还在增加。无疑，这对优化安全管理队伍起到举足轻重的作用。

这里不想就安全管理者的问题做深入探讨，只想把“浅显”的现场管理问题提出笔者的一些浅显的认识和做法。

笔者在长期的基层安全管理中深知做好现场管理的重要性和难处，因此也在不断实践和摸索现场管理的经验，也因此在摸索、实践中积累总结了一些工作方法。

现场管理难就难在对现场人员的管理上，人都有一种与生俱来不服约束的个性，特别是在当前现场作业人员安全意识还比较淡薄的情况下，这个问题就显得尤为突出了。

为了能够解决这个突出问题，我们在现场管理中引入了6s管理的理念和方法，取得不错的实际效果。在现场管理中，我们不厌其烦地教育员工做整理、整顿、清扫，其目的并不只是希望他们将东西摆好、设备擦干净而已，最主要的是在于通过细琐单调的动作中，潜移默化，改变他们的思想，使他们养成良好的习惯，进而能依照规定的事项（厂规、厂纪，各种规章制度，标准化作业规程）来行动，变成一个有高尚情操的真正优秀员工。

当然这绝非是一朝一夕就能办得到的事情，更非一蹴而就的事情。我们知道6s管理是企业生产现场管理的基础活动，其实质是对生产现场的环境进行全局性的综合考虑，并实施可行的措施，即对生产现场实施规范化管理，以保证在生产过程中有一个干净、美观、整齐、规范的现场环境，使员工在工作中拥有较好的精神面貌，从而保证员工的人身以及设备、设施的安全，继而保证所生产产品的质量水平。

6s管理的实施可以为员工提供一个心情舒畅的工作环境，在这样一个干净、整洁的环境中工作，员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足，从而提升员工的归属感和荣誉感，使员工更加敬业爱岗。

我们通过开展6s管理活动来固化员工的行动，更重要的是通过行动来带动意识的转变和提升，并通过6s先进生产岗位的评比和授予星级岗位荣誉，配以大幅照片在公示栏里宣传。这种利用6s的先进管理方法和传统的宣传鼓励的土样结合的办法，却取得了意想不到的好效果。

好的效果还要有好的控制措施来延续和发展，以充分暴露生产现场中的不足与问题，及时采取必要的纠正措施，促使其不断改进并持之以恒地进行下去。

通过实践我们认为过程控制的途径是依据安全生产法律法规、企业的规章制度、安全技术操作规程等，通过对人员、作业方法、作业环境的安全管理与监督，以保证现场的安全。其重点在于合理安排工作时间，严格控制加班加点，防止疲劳作业，通过对作业人员安全行为的约束和管理，促进员工在作业中相互监督、相互保护，提高自我管理、自我约束和自我改进的能力。监督检查现场生产人员是否严格按设备操作规程使用、维护设备，这是确保安全生产物质基础的有效手段。在实际作业中，安全管理人员要注意引导操作人员切实掌握加工工艺方法，严格遵守操作规程，对不合理的或不安全的加工方法应及时反映，通过不断改进，使之更加条理化和安全化。

过程控制还体现在对现场作业环境的控制上，使作业现场保持清洁安全、布局合理，设备设施保养完好、物流畅通等，这不仅反映出现场人员的日常工作习惯和素养，还反映出现场6s管理的水平。在现场作业环境控制上还应体现对现场物料定位定置的管理，对其纳入标准化管理，以解决现场定置管理的“长期保持”问题。

可以说，过程控制是一个持续改进的过程，通过对生产现场管理中存在的缺陷与问题进行分析研究，采取必要的纠正措施，加以改进，以达到提升企业现场管理水平的目的。

通过导入6s管理的理念和方法，我们的现场管理水平有了实质性的提高。与此同时，我们又在设备本质安全化上下了一番功夫。针对企业生产设备采用大量传动设备，在每日设备例保时存在开机保养或未在本地开关上悬挂“有人工作，禁止合闸”安全警示牌，存在误操作可能性的现象，一边采取加大监督检查力度的措施，一边考虑如何通过技术措施来提高设备例保时的本质安全，从而从源头上彻底消除这一不安全隐患。

通过在现场反复观察和研究，我们采取了使用安全挂锁锁闭本地开关的方法彻底解决了这一问题。本地开关柜一组由1-5个本地开关组成，我们发现在一组本地开关上的每一个开关上都有两个孔，并且其中一个孔在开关关闭状态下都是重合在一条直线上的，也就是说我们可以用一根钢杆把这些孔串起来，把钢杆一端做成圆弧状，再在端头处打上孔，这样这一端就可以与第一个本地开关套在一起，端头的孔也就可以与此开关的另一个孔对齐了，然后再用挂锁锁闭。这样既起到锁闭本地开关的作用又节省了挂锁的使用量，同时还便于操作人员使用。

现场安全管理看似问题不大，但却常常能够引发大的安全隐患，从而导致企业安全生产事故的发生，其中的经验教训不可谓不大，所以我们切不可盲目乐观，因小失大。