一体化经营打造中国石化橡胶品牌

□ 黄家栋

在目前产能过剩、竞争激烈的情况下，作为国内合成橡胶业“老大”的中国石化应解决企业分散问题，优化整合资源，发挥整体优势，树立统一的品牌形象，才能打造世界一流。

2013年以来，伴随国内消费量不断增长，连续几年“高歌猛进”的中国合成橡胶行业全线受阻，行业整体陷入产能过剩和需求微增长的发展低潮。中国石化作为国内合成橡胶行业第一大生产商，如何提高核心竞争力，突破产能过剩重围，早日实现建设世界一流合成橡胶生产商的目标，任重道远。

国内合成橡胶业“三分天下”

据国际合成橡胶生产者协会统计，2013年世界合成橡胶生产能力为1863万吨，比2008年增长30%，其中中国内地产能499万吨，占总产能的27%，已成为全球最大的合成橡胶生产国、消费国和进口国。全球27家主要合成橡胶生产商的总产能占全球生产能力的80%，排在前五位的生产商分别为：德国朗盛集团、中国石化、中国石油、韩国锦湖石化、中国台湾合成橡胶公司。由于2010年以来中国合成橡胶产能急剧扩张，近两年下游需求不振，造成合成橡胶装置利用率只有60%，2014年上半年低于50%，达到历史最低点。产能过剩，加之进口产品冲击，国内合成橡胶竞争趋于白热化。

2010年前，国内合成橡胶产能主要集中在中国石化、中国石油两大集团。2010～2012年，合成橡胶行业较高的利润率吸引了大批民营企业涌入，市场格局由原来的中国石化、中国石油两家独大，演变为中国石化、中国石油和其他企业（民营、合资、外资企业）三分天下的局面。截至2013年底，国内合成橡胶生产企业38家，其中中国石化、中国石油各7家，民营及其他企业24家。中国石化以167.5万吨/年的产能继续保持国内第一大合成橡胶生产商地位，但市场影响力呈下降趋势，产能份额从2008年的58%减少到2013年的37%。在国内，中国石化合成橡胶企业面临大批民企的竞争；在国际上，德国朗盛等世界合成橡胶巨头纷纷在新加坡等地扩能和新建装置，抢占亚洲市场，中国石化合成橡胶企业发展面临严峻挑战。

在技术方面，经过多年的发展，中国石化已掌握了镍系顺丁、稀土顺丁、乳聚丁苯、溶聚丁苯、SBC、丁基/卤化丁基、稀土异戊，以及乙丙等成套工业生产技术。乳聚丁苯橡胶新增了环保型牌号，溶聚丁苯橡胶新增了适宜制备高等级轮胎的新牌号。稀土异戊橡胶、稀土顺丁橡胶和溴化丁基橡胶成套技术开发成功，各形成3万吨/年生产能力。钒系乙丙橡胶技术完成中试研究，形成4万吨/年工艺包，具备建设工业装置的技术条件。SEBS、SEPS类苯乙烯嵌段共聚物生产成套技术开发成功，已经形成万吨级生产能力。2013年中国石化高端胶种产量比率达到15.7%。

在板块盈利方面，由于主要原料丁二烯产量有限，丁二烯原料成本对合成橡胶成本影响较大，掌握原料资源的企业具有一定竞争优势。2013年中国石化丁二烯产量133万吨，其中合成橡胶使用丁二烯原料96.6万吨，丁二烯自用率70%，对外商品量约40万吨。虽然拥有原料优势，但由于2013年国内合成橡胶产能集中释放，中国石化合成橡胶板块盈利能力大幅下降，近5年来首次出现亏损。

中国石化合成橡胶实力与一流公司差距明显

□ 巴陵石化2014年调整产品结构，增产热塑橡胶SIS、SEBS、溶聚丁苯橡胶等高附加值产品，稳定提升产品质量，产品受到高端用户欢迎。彭展 摄

随着全球性环境污染和资源枯竭问题的日益加剧，高性能和环保型合成橡胶产品开发越来越受重视。目前，世界合成橡胶技术进展主要表现在以下几个方面：一是合成橡胶新产品开发集中在高性能轮胎用胶种上，主要包括钕系聚丁二烯橡胶、高性能溶聚丁苯橡胶、卤化丁基橡胶等研究。二是合成橡胶化学改性技术研究活跃，如氢化改性和离子化改性等。三是气相聚合技术及茂金属催化剂在合成橡胶生产中的应用。四是合成橡胶聚合技术不断进步，如分子设计技术、活性离子聚合技术等可控聚合技术。五是环保型合成橡胶及环保助剂应用与研究进一步加强。

目前，国外技术开发以提高产品性能等应用技术为主，而国内则大多围绕传统生产技术改进展开研究。由于我国合成橡胶生产以引进技术为主，发达国家和企业对专利战略的运用已经十分熟练，一方面转让的技术不是最先进的；另一方面在技术转让或技术许可的同时，利用一些更为先进的专利和环保法规构筑更多的技术壁垒，提高产品的生产门槛，强化技术优势的垄断性，导致我国在该领域的技术创新以生产技术的优化和改进为主，形成的多是外围专利。努力开发自主技术，增加市场需要的高价值产品，是我国合成橡胶工业未来发展的目标和方向。

与世界一流合成橡胶公司相比，中国石化合成橡胶企业存在产品牌号少，同质化产品占主流，技术先进、性能优异、市场潜力大的高性能产品比例低等问题。

一是通用合成橡胶还未全面实现环保型产品的更新换代，部分合成橡胶产品品质同进口产品还有明显差距。

二是具有垄断性的高端产品技术优势不明显，新产品的工业化生产成本高、工艺技术有待完善，产品的市场推广难，高端产品开发还处于模仿阶段，如乙丙橡胶、丁腈橡胶还没有掌握先进技术。

三是在装置经济技术指标及经济运行水平方面，物耗、能耗偏高，劳动生产率低，内部资源未根据橡胶企业盈利能力优化配置，不能实现资源的最有效利用。

四是在市场竞争方面，没有形成产销研一体化机制，不能快速反映市场变化。尚未形成产、销、研一体的新产品推广销售机制，无法形成新产品推广合力；用户服务环节较多，存在销售与服务脱节现象，技术跟踪不够。

五是个别品种产品牌号不统一、产品质量参差不齐，品牌形象有差距。

六是与其他石油化工产品相比，合成橡胶生产无论规模还是产量在炼化一体化公司中所占比重较低，由于下游用户指向性强，市场销售面狭窄，受关注程度不够。

一体化经营打造世界一流

要从根本上提升中国石化合成橡胶板块的核心竞争力，建设世界一流，应打破企业分散的状况，对现有资源进行优化配置，实行“统一计划安排、统一资源配置、统一市场开拓、统一品牌形象、统一产品开发”的一体化经营战略，以形成合力，发挥整体优势。

降低成本，增加规模效益和产品市场竞争力。合成橡胶板块实现一体化经营，可以充分发挥主要原料丁二烯、苯乙烯在中国石化内部自给和内部互供的优势，以市场为导向，灵活做好资源优化与产品排产，提高装置运行效率，实现规模化效益，降低管理成本。同时，加大对供应链的优化整合，尤其是在助剂、包装耗材等方面，通过实行规模化采购，进一步降低成本，提高产品市场竞争力。

发挥整体技术优势，为生产运行、新产品开发与推广提供强有力的技术支撑，形成具有自主知识产权的核心技术。中国石化已经启动合成橡胶技术中心建设，组织中国石化内部的研究院和企业，联合系统外的科研力量，形成合成橡胶新技术、新品种、新牌号开发，以及加工应用技术的科研平台，这将极大提升中国石化合成橡胶技术水平，为打造世界一流合成橡胶生产商提供技术支撑。在现有装置运行方面，通过一体化经营可以加强内部技术交流，形成技术共享机制，解决影响装置技术经济指标的难题，提高中国石化合成橡胶生产技术水平；在新产品开发和推广方面，能进一步明确分工与合作，提高开发新产品、新技术的整体能力。

突出“中国石化”品牌效应，提升竞争优势。目前，由于外资及民营企业的扩张，合成橡胶市场竞争的压力不断增大，市场上品牌竞争激烈，中国石化合成橡胶企业各自分散的品牌极易被淹没，整合品牌资源，建立一个强有力的品牌体系刻不容缓。合成橡胶板块实行一体化经营，整合统一品牌，可充分发挥“中国石化” 的品牌效应，提升品牌形象和竞争力。

建立产销衔接紧密的市场联动销售平台，进一步细分市场，真正实现以销定产、以产促销。快速多变的合成橡胶市场和产品盈利空间大幅压缩的现实，要求企业必须建立一套高效及时的市场信息反馈与动态生产优化机制，打造产销衔接更紧密的市场联动平台，及时掌握市场需求变化、竞争产品动态、区域价格等信息，快速响应市场变化。通过一体化经营，以生产成本最低化为原则，根据产品成本分析动态，及时调整各企业产品结构和排产计划；以产品效益最大化为原则，将有效的原材料资源进行合理配置，能实现利润最大化。建立产、销、研一体的新产品推广销售机制，形成新产品推广合力，能提高企业对新产品生产的积极性，最大限度发挥新装置的有效产能，提高高端产品比例。

中国石化在润滑油、催化剂、石油工程等板块进行专业化重组，在拓展市场、提升效益、加快走出去和强化技术支撑等方面取得了显著成效，为中国石化合成橡胶板块实施一体化经营，提高产业集中度，实现专业化、规模化协调发展提供了可靠的经验。