SPC与HACCP结合控制辣椒粉生产过程中微生物指标

陈 昱

(天津顶益食品有限公司方便面事业研发中心 天津300456)

SPC与HACCP结合控制辣椒粉生产过程中微生物指标

陈 昱

(天津顶益食品有限公司方便面事业研发中心 天津300456)

阐述了食品安全的重要性，指出 SPC和 HACCP的概念，通过分析辣椒粉生产过程中的潜在危害，制定HACCP危害分析表，并通过统计过程SPC分析辣椒粉生产过程中的微生物管理。

食品安全 SPC HACCP 结合 微生物

目前，食品安全问题在全国乃至全世界范围内被广泛关注，在生产过程中主动并有能力地实施食品安全管理是企业长足发展的保障。HACCP是一种有效的食品安全管理体系，但在实际应用中，操作者仅监视关键控制点(CCP)的输出，忽视数据是否超出关键限值(CL)，其涉及的加工过程是否稳定，过程变异能否得到有效控制。而统计过程(SPC)恰能弥补此处不足，通过对数据进行定量分析，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，及时采取措施消除影响，确保生产过程始终处于稳定状态。将 SPC整合到HACCP中，对各个关键控制点进行有效控制，极大地加强了 HACCP效力，通过实践证明，此控制方法有效。

SPC为统计过程控制，它是运用统计方法对生产过程的数据加以整理分析，从而诊断出过程异常的原因，及时告警。SPC是一种预防性实施方法，它并不是简单地解决特定工序用什么样控制图的问题，而是强调对整个过程的控制。

HACCP是危害分析与关键控制点的简称，是食品安全管理中最有效的方法。HACCP体系是国际上共同认可和接受的食品安全保证体系，主要对食品中微生物、化学和物理危害进行安全控制。

辣椒中维生素 C含量为蔬菜中的佼佼者，又因果皮辣椒素的辣味增进食欲，因而被人们喜爱。本文通过分析辣椒粉生产过程中的潜在危害，制定HACCP危害分析表，并通过统计过程SPC分析辣椒粉生产过程中的微生物管理。

1 HACCP在辣椒粉生产中的应用

1.1 辣椒粉主要生产工艺流程

原料验收→去蒂/挑选→晾晒→干洗→去种子→对辊磨粉→过筛→去除磁性金属物→蒸汽杀菌→金属探测→包装。

1.2 辣椒粉生产过程中的HACCP危害分析

根据辣椒粉生产工艺流程，对每一道工序进行物理、化学、微生物危害分析，采用因子分析法，对其加工工序各影响因子进行评分，最终确定细菌总数污染为辣椒粉加工工序过程的关键控制点。

对于检测结果不能与生产同步的控制项目，仅通过HACCP是不能完全保证产品质量的。例如细菌总数的结果判定时间通常需48,h，若只通过产品的末端检测，显然无法对该过程进行有效控制。现代质量理论表明，质量不是检验出来的，设计出来的，而是全面管理出来的。

1.3 基于HACCP的食品安全管理过程控制

国家标准中辣椒粉类无细菌总数标准，B11/515-2008固态调味品卫生要求为北京市地方标准，其中规定香辛料调味粉细菌总数≤30,000 cfu/g。

由于辣椒在采收、加工、贮藏过程中易受微生物的污染，因此生产加工企业出于对食品安全性考虑，应使用HACCP对加工过程进行安全控制。经过危害分析，确定辣椒粉加工过程中的细菌总数是影响食品安全的重要危害，需要在生产过程各步骤对产品进行细菌总数检测。根据 DB11/515将关键限值定为≤30,000,cfu/g。

1.3.1 生产过程中微生物来源

①原料验收：辣椒干原料在种植、采摘等过程中存在生物性污染。②过筛：使用过的器具产生交叉污染，会使产品受到微生物污染，对此危害要采取SSOP控制。③蒸汽杀菌：不恰当的杀菌不会按要求减少微生物的数量，对此采用调整蒸汽杀菌的温度、压强和时间的方法来控制微生物污染。④包装工序：人员、机器、环境的清洁程度不佳，均会对产品造成微生物污染，对此危害要采取SSOP控制。

经过实施 HACCP，我们掌握了生产过程中影响最终产品细菌总数的4道工序，通过4道工序的检验结果，也可判断是否有检测数据超出规定标准，但无法确定各生产工序是否为稳态，且过程变异能否得到有效控制。而统计过程(SPC)恰能弥补此处不足，通过对数据进行定量分析，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，及时采取措施消除其影响，确保生产过程始终处于稳定状态。

2 分析用控制图绘制

2.1 统计稳态

2.1.1 收集成品数据

计算并绘制细菌总数的均值——极差控制图。

2.1.2 确定样本数和抽样间隔

以同一时间、同一台机器加工相同的5个辣椒粉终产品为一个样本(n＝5)，同一班次连续抽样，收集并记录 25个样本的数据(k＝5)，计算各个样本的统计量，包含样本平均值、样本极差等。计算各统计量的控制界限，画出控制图并标出各样本的统计量(见表 1～3)。依据常规控制图判异准则(有点出界和界内点排列不随机两类)判定。

表1 控制图系数表Tab.1 List of coefficients in the control chart

表2 控制线计算Tab.2 Calculation of a control line

表3 菌落总数检测结果Tab.3 Test result of the total plate count

7 1 500 9 200 500 27 400 9 720 48 320 9 664 26 900 8 7 400 5 900 7 000 9 300 4 900 34 500 6 900 4 400 9 25 900 3 700 5 400 17 600 27 340 79 940 15 988 23 640 10 3 900 900 5 000 16 300 1 970 28 070 5 614 15 400 11 19 900 5 600 1 000 27 100 24 100 77 700 15 540 26 100 12 5 400 28 300 7 300 2 900 9 380 53 280 10 656 26 100 13 24 300 27 100 9 800 17 930 25 300 104 430 20 886 17 300 14 3 700 9 200 7 400 2 930 350 23 580 4 716 8 850 15 25 400 28 300 400 19 800 5 900 79 800 15 960 2 7900 16 24 100 19 900 24 100 200 210 68 510 13 702 23 900 17 1 500 7 300 4 780 4 930 9 650 28 160 5 632 8 150 18 3 500 19 900 2 700 9 300 23 900 59 300 11 860 21 200 19 4 100 15 700 5 830 10 000 7 300 42 930 8 586 11 600 20 28 300 7 000 24 380 4 600 3 650 67 930 13 586 24 650 21 7 400 2 100 19 120 24 300 22 100 75 020 15 004 22 200 22 400 9 300 16 300 9 328 4 630 39 958 7 992 15 900 23 29 500 27 100 19 350 7 630 520 84 100 16 820 28 980 24 5 400 9 340 5 410 25 800 400 46 350 9 270 25 400 25 6 900 27 300 5 800 17 500 17 200 74 700 14 940 21 500 X图R图合计 327 676 521 370 EL= =13107 UCL= A 25140.24 LCL= A 1073.80 X CL= =20855 UCL=D 44087.05 LCL=0 X 平均 13 107 20 855 X R X R+ =- =n A2 D3 D4 R=系数2 2 4 5 0.577 0 2.114

图1 均值控制图Fig.1 Mean chart

由图1可知，均值控制图没有出现异常状况(8种变异)，说明生产过程已处于统计控制状态。

2.2 技术稳态

已知细菌总数公差限：TU＝30,000,cfu/g，利用上表得到的统计控制状态下的X计算过程能力指数：

有偏移的过程能力指数为：

表4 过程能力指数CP值的评价参考Tab.4 Reference to the evaluation of CPValue，a process capability index

上述结果中统计过程控制下的过程能力指数是0.63，有偏移的过程能力指数是 0.49。结合表 4综合考虑两者可知：过程能力严重不足，表示应采取紧急措施和全面检查，必要时可停工整顿。

根据对细菌总数的质量要求，确定当前的统计状态不满足设计、工艺和顾客要求的，需对生产过程进行调整。调整后，应重新收集数据，绘制均值-极差图，直到过程满足各方面的要求。

2.3 控制用控制图阶段

当过程同时达到统计稳态和技术稳态后，延长统计过程控制状态下的均值-极差图的控制限，进入控制用控制图阶段，实现对过程的日常控制。

2.4 结论

从上述事例看出，所有细菌总数结果均满足≤30,000,cfu/g，若用 HACCP判断，关键控制点在控制范围内。但从 SPC分析中看出，过程能力严重不足，需采取紧急措施和全面检查，必要时需停工整顿。若单纯使用 SPC，无法在有效的食品安全体系下运行。由此可见SPC与HACCP结合对食品安全保障更有效果。

［1］ 王小红，高齐圣．基于 HACCP的食品安全管理体系中的统计过程控制研究[J]. 食品科技，2007(11)：1-5.

［2］ 全国质量专业技术人员职业资格考试办公室. 质量专业理论与实务[M]. 北京：中国人事出版社，2008.

［3］ 余宗乔. 统计过程控制(SPC)在食品安全管理中的应用[D]. 北京工业大学，2007.

［4］ 常规控制图标准[S]. GB/T4091-2001.

On Combination of SPC and HACCP in Controlling Microbial Indicators of the Chili Powder Production Process

CHEN Yu
(Instant Noodles Business R&D Center，Tianjin TINGYI Food Co.，Ltd.，Tianjin 300456，China)

The importance of food safety was expounded and the two phrases，SPC(Statistical Process Control)and HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point)were introduced. Through analysis of potential risks during the production of chili powder，a HACCP hazardous analytical statement was worked out and the microorganism management in the production process was further discussed via SPC.

food safety；SPC；HACCP；combination；microorganism

TS217.2

A

1006-8945(2014)06-0026-03

2014-05-09