左右侧吊耳工艺分析

郑伟焱方 军

（1.沈阳黎明航空零部件制造有限公司，辽宁 沈阳 110043；2.沈阳黎明航空发动机（集团）有限责任公司，辽宁 沈阳110043）

左右侧吊耳工艺分析

郑伟焱1方 军2

（1.沈阳黎明航空零部件制造有限公司，辽宁 沈阳 110043；2.沈阳黎明航空发动机（集团）有限责任公司，辽宁 沈阳110043）

左右侧吊耳是某型机的关键零件，该零件毛料为模锻件，材料为40CrNiMoA。该零件不仅尺寸精度、技术条件要求极高，而且机加表面粗糙度Ra0.1.6的要求也相对苛刻，给工艺制造带来了很大困难。加工左、右侧吊耳小端面槽时，表面粗糙度一直无法满足设计要求。

模锻件；窄槽加工；车改铣；镗孔

引言

左右侧吊耳模锻件的锻造表面是度面，只有大端面是平面，没有合适的装夹位置。该零件设计图要求在小端面处加工一个10+0.07的窄槽，需要用φ200盘铣刀进行加工完成，尺寸精度、位置精度要求高，加工难度大。因此，必须采用先进的数控加工技术，来替代落后的加工方法。

将普通车加工大端型面改成数控铣加工大端型面，首先制定数控加工工艺，编制数控加工程序，选择合理的切削参数。

一、零件结构特点

设计图要求在小端面处加工一个10+0.07宽的窄槽，要求用φ200盘铣刀进行加工，保证尺寸R100的弧面。该零件直接放置于工作台上，但窄槽距离工作台表面的距离为148.5mm。由于加工余量大，导致零件在加工过程中颤动，造成表面粗糙度低，无法满足零件的表面粗糙度和尺寸精度要求，导致零件左、右侧吊耳一次交检合格率偏低。

二、左右侧吊耳的工艺分析

1 工艺加工路线的确定

1.1 左右侧吊耳是模锻件，首先应以毛料测量基准进行划线，检测毛料的余量分布，并确定第一步加工工序。

1.2 找正基准，关键在于第一步的铣加工工序的基准选择，测量基准毛料检测基准、加工基准，工艺基准是否合理统一是模锻件加工优先考虑的重要因素，因此，大端面与小端面互为基准。按划线找正零件大端、小端距划线余量不小于2.5mm。

1.3 粗铣加工阶段，主要是去除加工余量。

1.4 精加工阶段，精加工大小端面及端面孔的加工。

1.5 无损检测阶段，根据设计图要求对零件表面进行磁力探伤，并且对探伤有疑问处进行荧光检查，不允许有裂纹和发纹，非密集的单一点状态夹杂物直径不大于0.3。

2 零件的加工难点分析

零件的加工难点分析：小端处的窄槽加工，尺寸精度和表面粗糙度难以保证。车大端型面和焊接工艺试件的特殊性。端面镗孔的位置度和尺寸精度难以保证。

2.1 窄槽加工合格率低分析

针对左、右侧吊耳的表面粗糙度交检合格率低的情况进行分析，通过对零件件结构、工艺方案、现场加工状态进行分析：在加工左、右侧吊耳小端面槽时，发现表面粗糙度无法满足设计要求的Ra1.6。为了保证表面粗糙度，我们在铣加工后安排了研磨工序，但效果不理想，导致某机左、右侧吊耳的交检合格率只有65% 。

提高窄槽加工合格率采取的措施：

2.1.1 减小加工余量是首选。选择不同的加工余量进行铣加工试验，发现所获得的零件合格率有差异。加工中，先用φ80盘铣刀加工，开一个8mm窄槽，然后再用φ200盘铣刀进行加工。这样加工余量小，零件在加工中的颤抖等因素导致的表面粗糙度低的问题就解决了，保证设计图要求的表面粗糙度和尺寸精度。

2.1.2 增加研磨工序。通过研磨，进一步的提高了窄槽的表面质量。

2.2 车加工大端型面

车加工大端，派制专用夹具，将六个零件同时放在夹具进行车加工。一次性加工六件，表面上是加工效率高，实际隐藏了很多不安全因素。

2.2.1 车加工大端型面中的隐患

（1）切削力对零件表面粗糙度的影响。车加工大端型面时，由于零件圆周方向直径大，导致在车加工过程中产生的切削力大，车刀在车削过程中，易对加工表面产生振纹，表面粗糙度低。

（2）焊接工艺试件松动导致零件尺寸超差。焊接工艺试件是本工序的装夹基准。在车加工过程中，由于加工余量大，切削力大，导致焊接松动，零件偏移，造成尺寸超差。焊接工艺试件松动的原因：由于焊接工艺试件在本工序结束后还要去掉，故在焊接工艺试件时不允许使用过大电流，焊接试件与零件主体只靠三个焊点连接，方便去掉工艺安装边。

2.2.2 车加工大端型面改铣加工大端型面

为了保证零件质量，和提高零件的加工效率。改变其加工方法：将车加工改变成铣加工。通过UGCAD作图，编制三轴联动程序，保证了零件的尺寸要求和技术条件，解决了生产难题，提高了生产效率。

2.3 精镗大小端面孔

左右侧吊耳的端面孔位置度要求和尺寸精度要求高，孔加工必须在卧式精密坐标镗床上加工，否则无法保证设计图要求。设计专用夹具非常关键，夹具设计原则是通过计算保证零件小端弧面上的孔间距离，同时要求夹具要方便零件定位。

零件在镗孔之前，先进行划线工序，将孔中心线的位置在零件的主体上基本表达出来，尤其是0度标线，将孔中心线在大端面上尽量延伸。零件在镗孔之前，先找正较长的标线确定角向，找正标线的交点确定第一个孔。孔加工时采用专用夹具，先打点→钻孔→扩孔→镗孔，保证孔的尺寸与位置度。

结语

通过对工艺路线的调整（取消焊接工艺试件工序、增加研磨工序）、左右侧吊耳的加工余量合理调配、加工设备的选择、夹具结构的选取、车加工改铣加工等方面的实际验证，优化工艺路线，技术难点把握准确，零件最终符合设计图要求，用于零件的生产。

[1]鲍希陆，沈迎春，黄海鹰.板式工艺吊耳计算及相关问题的探讨[J]. 港口装卸，2010（02）.

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