COCKPIT产品JIT模块化供货模式的创建

张怡

摘要：当今整车厂客户对于零部件供应商供货模块化、零库存、降低成本等要求不断提升。为了应对目前客户与内部持续高效发展的需求，我们不断探索与创新，发展出了企业生产车间COCKPIT总成生产线与整车厂客户同步生产、零库存式生产、集成模块化供货的生产运作模式。

关键词：JIT供货模式；内部物流拉动方式；SPS+AGV配料上线方式；IT系统的运用；COCKPIT环形生产线

1 JIT（JUSTIN TIME）供货模式

作为COCKPIT总成生产供应商来说，提前获取整车厂生产信息采用COCKPIT总成零库存、即时同步生产、排序供货方式。COCKPIT总成下线后积满一定数量（8个或者16个，根据产线和客户处要求有所不同）经过厂内自动机械化的辊道进入运输卡车并且运输至整车厂总装车间自动对接辊道处，COCKPIT总成随后经过整车厂总装车间的辊道自动移动至装配COCKPIT总成的生产线边等待进入车身完成COCKPIT座舱模块的最终装配上车。

1.1 JIY（JUST IN TIME）供货必须满足供货条件：

客户要货提前期>COCKPIT总成供货周期，也就是COCKPIT生产线生产时间必须在整车厂需求时间之内，才能满足客户生产需求。

也就是T1<=T2

T1=COCKPIT装配时间+积满运输卡车时间（一车8个或者16个COCKPIT总成）+卡车运输时间+来回辊道装卸时间

T2=COCKPIT实际对应的车辆在油漆车间输出直至该车辆在整车厂总装车间装配COCKPIT装配上车的工位时间（时间长度为该车辆从车身出来直到装上对于COCKPIT的工位）

1.2 JIY（JUST IN TIME）供货原理

整车厂油漆车间出来的待装配车辆进总装车间的信息采集点（V107）发出该生产车辆车身进总装车间的生产信息（车型与配置），COCKPIT生产车间生产线同时获取到V107生产车辆配置信息并且上线进行装配

当对应车辆车身在整车厂总装车间内到达装配COCKPIT总成工位前，该配对的COCKPIT总成已经提前运送至整车厂总装车间生产线线边，以此达到零库存、即时同步供货的柔性精益生产目的。

2 JIT模式下，内部物流拉动方式

COCKPIT总成供应商获取到整车厂客户当月生产计划，根据内部物流IT系统，提前每日对COCKPIT总成的所有下级零件进行一定数量和频次的拉动。同时在每日内部生产中，根据计划与需求的变化，不断系统自动调整所有相关下级零件的MIN/MAX值。定时定量的将厂内仓库中下级零件拉动至COCKPIT生产车间，以确保生产线总成即时排序供货的整个过程。

2.1 内部物流拉动原理

拉动原理：根据计划和消耗拉动零件——库区——SPS配料区——生产线

资源配置：物料分拣系统、工位器具、暗灯提示信息，IT设备设施

配送方式：根据客户信息转化配料信息，扫描启动设备暗灯提示，人工捡料；配料区补料根据料架或定制区MIN，系统支持或人工巡视实时补料；

2.2 内部物流拉动方式作业过程

生产系统按照生产消耗以及客户日/月计划进行预先拉动，将拉动零件放置在库区并且根据零件种类进行翻箱（换料架）或者堆垛（包装箱放在带轮子托架）。库存量根据（安全库存+最大供货间隔时间消耗量）*产量浮动系数进行设置并且确定每种零件的MAX/MIN值。根据COCKPIT生产线实际消耗情况，将库存零件分批和数量拉动到生产线边进行装配生产。最后COCKPIT产品下线后跟随辊道和感应设备自动发运。

（1）大料配送：大料（尺寸较大零件，比如金属横梁、空调、转向柱、刹车踏板等）仓库——堆垛（零件料箱放在有轮子托盘上）——根据系统电子看板提示——拖运至SPS排序区（生产线边的物料超市）——SPS区安灯系统拿取零件——零件整合后上COCKPIT生产线。

（2）SPS拣选：客户车辆信息——内部BOM（零件清单）以及工控机系统处理——SPS排序区（物料超市）以辆为单位自动安灯显示——SPS排序区人工拣选并且灭灯——所配零件放SPS小车——AGV配送上COCKPIT生产线。

（3）仓储拣料：COCKPIT下级子零件供应商——系统与计划拉动指令——零件拉到COCKPIT生产商厂内道口接受——扫描入库——零件分类（原包装/堆垛/翻箱）——内部BOM（零件清单）以及工控机系统处理——配料运输至COCKPIT生产线边或者SPS排序区。

（4）AGV路线：内部BOM（零件清单）以及工控机系统处理——SPS排序区人工按辆为单位分拣零件与灭灯——SPS小车配料结束后在固定位置等待AGV小车自动拉动至COCKPIT生产线边——AGV小车将空SPS小车返回SPS排序区——循环操作。

3 SPS+AGV配料上线方式

3.1 SPS Kitting

是向生产线单辆份配货的一种物料配送方式，指在和生产线分离的另一块场地，将一辆份的零件拣选出来或进行分装后按顺序向生产线上操作者供给的方式；此配送方式充分体现了适应多品种混流的精益思想，即集成必要的数量物件，在必要的时间内将必要的物料配送到必要的地点。

对于COOKPIT这种零件众多的装配线来说，SPS这种方式存在诸多优点：

（1）SPS将零部件挑拣工作与装配作业分离，使得工人更专注于转配作业，减少了人为失误，有助于COOKPIT装配防错，杜绝因工人线边取料错误造成的错漏装。

（2）提高了生产线的柔性，因物流原因要对工艺调整的影响极小。因此，在COOKPIT线车型种类不断增多，年度车型频繁切换的情况下，由于SPS的存在，生产线的变化极小，同时也省去了对装配工人的相关培训，有助于降低运营成本，降低出错率。

（3）节省了线边空间，SPS料架的搭建取消了大量线边料架，增大了生产线员工的活动空间，相对于种类繁多、尺寸不同的线边料架，整齐、统一的SPS料架显然能更大的提升5S。

（4）提高配送效率，减少配送距离。

（5）提升生产线的防错能力。

3.2 AGV自动运输上线

是无人搬运车（Automated Guided Vehicle）的英文缩写。是指装备有电磁、磁条或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车；在自动化物流系统中，最能充分地体现其自动性，可以实现高效、经济、灵活的无人化生产。

3.3 SPS+AGV自动上线方式

SPS：排序区域按灯配料结束后，将满车SPS小车放置在指定位置

AGV路线现场布局：路线设交换点、脱挂点1、脱挂点2、挂接点1和挂接点2共计6个站点；每个站点都设有定位导轨；交换点、挂接点1和挂接点2都采用遥控器进行启动；

AGV自动操作方案：挂接点1处AGv升起后侧升降杆带配好的SPS小料车向挂接点2行驶；AGV至挂接点2升起前侧升降杆带动SPS大料车向交接点行驶；AGV至交接点放下升降杆放下两辆SPS满车，同时带动两辆空车向脱挂点1行驶；AGV至脱挂点1将后侧升降杆降下放下大料SPS空车料架；AGV至脱挂点2将前侧升降杆降下放下小料SPS空料架；AGV空车行驶至挂接点1进行等待；

4 IT系统的运用

COCKPIT生产车间运行使用的为WMS生产管理系统。系统功能主要包括收货、入库、领料、移库、出库、盘点、扫描、调拨等等。所有物流操作环节全部使用扫描功能，确保数据的准确与即时。

4.1 IT系统流程：

COCKPIT SPS排序区域物流IT系统生成零件订单一装配扫描——PLC处理—在零件料架上亮灯—一人工取件后灭灯——配料零件上线装配——系统递延扣减库存一当递延扣减到MIN值——系统看板拉动——COCKPIT下级零件供应商根据拉动送货——COCKPIT制造商道口收货——零件扫描入库

4.2 IT相关设备：

无线网络全车间覆盖、无线扫描枪、电脑、PLC、工控机、条码打印机、SPS分拣系统、订单按灯系统、供应商来料零件必须黏贴条码

5 COCKPIT环形装配线

COCKPIT生产车间提前获取客户生产信息采用COCKPIT总成即时同步生产、排序供货方式。

内部每条生产线柔性生产多种车型，线外物流SPS配料上线的运作模式。生产线速度大约60台/小时，完全跟整车厂客户一致；每种车型包含10到20种不同配置，100多个零部件，包括自制、外协、客供品零件整条生产线包括了装配工位及检验工位，同时设置了扫描、排序、电检测等多种防错、检测手段。以满足高品质产品质量需求

COCKPIT环型线模式，结合SPS配料及AGV自动化配送，改变了以往全靠人工的生产情况，将整个配料过程，从识别——配料——运输实现全程自动化、机械化。环行线的运用规避了以往直线型生产线需要来回运输装配小车的缺点；AGV的运用，代替员工运输配料车，减少整个物流过程中的无效走动，减少辅助人员，使之更精益、更有效率的工作。相比传统的直线型生产线，O型线对场地利用率更高，所以原有直线型生产线改造完毕后可以优化近600m²的面积用于物料摆放，从而节省了外借仓库的费用。环形型线首尾相接，这种结构上的优势，使得人员利用率更高，在改造的同时节省了大量的辅助人员，降本增效。

6 结束语

COCKPIT产品JIT模块化供货模式核心在于生产物流拉动系统以及零库存拉动式生产的运作模式。相比传统批量库存式供货，该生产模式的优点在于工厂内零件库存减少、IT生产系统确保物料的拉动/生产/防错可靠性高、生产效率提高、运作成本降低等等。