煤场斗轮堆取料机自动堆料技术改进

柴森 闫安

煤场斗轮堆取料机自动堆料技术改进

柴森 闫安

（邯峰发电厂 河北邯郸 056004）

本文以某燃煤电厂煤场斗轮自动堆料为例，就存在问题、解决方案和实施进行阐述，希望对存在类似问题和困惑的企业有所帮助。

煤场；取料机；技术改进

1 自动堆料改进的背景及意义

燃煤电厂燃料管理涉及较多层面，其中堆放管理是重要一环，堆放管理不仅仅关系到场地的合理使用，而且对于配煤掺烧有着积极意义，以某场为例，其储煤特点及面临问题有：①矿点多，煤质指标多样，煤场堆料必须规范放置。②煤质指标不一，煤场进行初级掺配可有效降低成本。③来煤不规范堆放易造成煤场混煤，影响掺配精度继而影响锅炉燃烧稳定性。以上三个原因制约着精细化掺配上煤，为保障原煤的掺配精确，须优化掺配方式。

2 原堆料系统存在问题

在煤场实现燃煤掺配的方式有两种：①在堆料环节实现；②在取料环节实现，本文就堆料环节的掺配进行讨论。

该厂原燃煤掺配实现方式：斗轮堆取料机实现初级掺配，筒仓前A、B皮带实现二级掺配；筒仓后#1、#2环式给煤机实现三级掺配。由此可知，取料环节只能在煤场实现初级掺配，当二级掺配一条皮带故障或三级掺配环式给煤机检修、故障停用时，斗轮机必须承担精确掺配任务，以满足锅炉稳定经济燃烧。

综上，斗轮掺配的准确度直接影响二、三级掺配从而直接影响到锅炉热值、硫份指标的达标。

3 自动堆料的技术改进方案

要实现斗轮机堆料掺配，一般有三种形式，其主要特点如下：①定点堆料。优点：需在选取好堆料点后堆料，无需频繁操作行走、回转，堆料效率高。缺点：定点堆料不能实现不同种煤质多层堆，分层取，也就不能实现掺配上煤。②行走堆料。优点：行走堆料能形成不同的煤种按顺序平行、间隔堆放成若干列；取料时方便取到不同列的煤。缺点：掺配精度受人为因素影响大，难以在精细化掺配上再求突破；占用较大的煤场空间，限制燃煤掺配种类，来煤高峰时极易发生混煤事件。③回转堆料。优点：能满足多层堆、分层取，可有效提高了燃煤存放的空间利用率。缺点：手动操作堆料，掺配精度受人为因素影响大，深化精细化掺配工作受阻；需反复操作行走、回转，操作频繁，堆料效果对斗轮司机的经验、技术水平依赖性大。

以上三种形式均存在一定局限性，全面分析的基础上，我们考虑在回转堆料的基础上对自动堆料技术进行改进，自动堆料的优越性有：能实现自动堆料，斗轮司机只需根据煤场实际情况设置左、回转角度及行走进给量时间便可在指定区域回转堆料，每次循环堆料的回转角度和行走距离均匀一致。自动堆料主要有以下三大优势：自动堆料的方式可以使燃煤在有限空间内堆放多类煤种：满足燃煤掺配指标需求同时有效降低了煤场存煤空间，避免混煤风险：有效降低斗轮司机操作频率，提高堆料效率，并能保证燃煤掺配精确度。

自动堆料技术改进关键点和难点在于：自动堆料状态下实现进行左右回转角度灵活设置：行走进给量时间时间在触屏上随时调整，取代人工手动行走距离控制，提升行走距离准确度：自动堆料行走调车由调整状态下进行，改进为运行状态，避免斗轮机及堆料流程的上级设备因联锁停机。

自动堆料技术的改进实施：①自动堆料状态回转左、右角度设置：利用编码器准确的定位功能，参与自动堆料的回转左右角度设定；②自动堆料通过触屏调整大车行走时间（进给量）：斗轮机在自动堆料状态下行走时间量默认为12S，触屏行走进给量时间设定未与下位机PLC程序连接，致使斗轮司机不能随时根据煤场情况调整大车行走量时间，下位机TIME指令不能识别触屏时间二进制码，将二进制码处理成BCD码在送入TIME指令；③自动堆料状态下大车行走调车斗轮机自动堆料运行方式下进行大车调车将导致本机以及上级堆料流程设备全部停止，效率降低且设备无谓启停耗费电能。制定斗轮机行走程序语段、制定程序修改方案，进行模拟运行。

自动堆料技术实施后的效果及维护要求：①斗轮机在自动堆料状态运行下，可实现根据煤场实际存储煤情况，适时的进行回转角度设定、大车进给量设定、大车调车等功能，完全实现斗轮机自动堆料功能。②煤场自动堆料实现了多层堆，分层取的精确规范化管理，尤其是无烟煤的堆取，使其掺配合格率达到100%，煤场实现精确掺配上煤，最大限度的避免了锅炉燃烧不稳定风险。③避免了斗轮机自动堆料运行中因调整各参数造成原堆料流程设备频繁停机，节约电能，提高生产效率。④每月要对斗轮机的回转编码器进行效验，确保编码器计量准确，从而保证回转角度可靠准确运行。⑤保证煤场平整规范，建议制定煤场推煤机推煤作业措施，确保斗轮机自动堆料位置精确。

4 自动堆料技术效果检查

对改进后的堆料技术实施效果进行检查，通过跟踪不通班次的运行结果作如表1统计。

表1 2014～2015年不同班次完成掺配比利表

由于近几年多矿点煤质指标较多（十几种），按斗轮机每班运行方式改变一次，可避免流程设备启停节电：W=1.732×380×3628.5×0.85×5/3600=2.8kWh，3个班为8.4kWh，则每年节约电量最低估算为3066kWh。

自动取料方式与自动堆料方式相似，区别主要为斗轮机直接和物料直接接触，可对取料控制做逻辑关系修改，实现自动取料功能，在取煤效率、掺配效率、节能等方面再求突破。自动取料功能实现主要面临难题是安全问题，因其直接和物料接触，有可能因为监督疏忽造成设备上的损坏，以往也发生过多起斗轮机倾翻案例，影响正常生产秩序，对人身安全也带来巨大安全隐患，为此要在本文所述改造的基础上增加侧翻保护，确保安全。

5 结论

通过探索找到稳定可靠的改进方式和管理方法，实现煤场斗轮机自动堆料、取料技术改机是是降低掺配燃料掺配成本，提升掺配可靠性是可行、有效的方法，同时亦能减轻运行人员的劳动强度。

TM921.5

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1004-7344（2016）27-0241-01

2016-9-13